【正文】 所需燃料為焦?fàn)t在煉焦時(shí)產(chǎn)生的荒煤氣，經(jīng)凈化后由管道供給。（2）儀表氣源：儀表用無(wú)油、干燥、無(wú)塵、潔凈壓縮空氣，~（表），貯罐容量按備用30min考慮，露點(diǎn)低于當(dāng)?shù)刈畹蜏囟?0℃。4．儀表選型嚴(yán)格按照防爆區(qū)域劃分進(jìn)行，對(duì)接觸腐蝕、易結(jié)晶、易堵塞介質(zhì)的儀表，按有關(guān)設(shè)計(jì)規(guī)范及使用經(jīng)驗(yàn)采取相應(yīng)措施。2．變送器為智能型，調(diào)節(jié)閥與執(zhí)行機(jī)構(gòu)為電動(dòng)型。 整個(gè)工程的儀修按小修考慮。 在中央控制室設(shè)置總調(diào)度室，將所在DCS監(jiān)控的工藝參數(shù)引入總調(diào)度室，使調(diào)度人員能夠及時(shí)地了解全廠當(dāng)前的生產(chǎn)狀況和查看歷史資料，以便對(duì)各裝置的操作數(shù)據(jù)、生產(chǎn)負(fù)荷統(tǒng)一調(diào)配管理。煉焦、化產(chǎn)各設(shè)一個(gè)操作站，負(fù)責(zé)各控制范圍內(nèi)工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)與管理，同時(shí)將各操作室主要參數(shù)引入中央調(diào)度室。根據(jù)本工程的工藝要求，環(huán)境特點(diǎn)及生產(chǎn)的可控性、連續(xù)性，為了實(shí)現(xiàn)優(yōu)化管理，提高產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益，確保生產(chǎn)裝置安全可靠地運(yùn)行，特確定一下控制方案： 全廠的管理與控制采用集散控制系統(tǒng)（DCS），對(duì)所屬工段的工藝參數(shù)在DCS上進(jìn)行指示、記錄、報(bào)警及連鎖等，在打印機(jī)上可以打印各類報(bào)表，報(bào)警事件發(fā)生后，除在屏幕上顯示和打印機(jī)上打印外，同時(shí)還有聲光信號(hào)警示操作人員。焦油槽靜置液流入地下放空槽，焦油槽的排凈液也排入地下放空槽，由地下放空槽液下泵打入冷鼓、電捕工段的機(jī)械化氨水澄清槽。其產(chǎn)品運(yùn)輸主要是焦油和粗苯，原料運(yùn)輸主要為焦油洗油、濃硫酸和堿液。原材料及產(chǎn)品的貯存均按30天能力設(shè)計(jì)。 動(dòng)力消耗 序號(hào)名稱規(guī)格單位小時(shí)耗量備注正常最大1制冷水16℃m3505620連續(xù)2循環(huán)水32℃m3357430連續(xù)3 蒸汽（表）t冬季用量4電380VKW常用容量5煤氣27℃Nm3~968連續(xù) 灌區(qū) 概述本工段的主要任務(wù)是原材料的貯存和運(yùn)送。洗苯塔為填料塔，規(guī)格為DN4000，H=42300mm，材質(zhì)為碳鋼，塔內(nèi)填料選用比表面積大的孔板波紋填料。冷卻器面積為5000m2。 主要設(shè)備的選型本工段主要設(shè)備有終冷塔、洗苯塔、脫苯塔及管式爐。新洗油送入貧油槽，做循環(huán)洗油的補(bǔ)充，由終冷塔冷凝所得的煤氣冷凝液由冷凝液輸送泵送至冷鼓工段。管式爐所需燃料由洗苯后的煤氣經(jīng)煤氣過濾器過濾后供給。脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至90℃左右入貧油槽，并由貧油泵加壓送至一、二段貧油冷卻器分別被循環(huán)水和制冷水冷卻至約30℃，送洗苯塔循環(huán)噴淋洗滌煤氣。從脫苯塔頂蒸出的粗苯油水混合汽進(jìn)入粗苯冷凝冷卻器，分別被從洗苯塔底來(lái)的富油和16℃的制冷水冷卻至25℃~30℃，然后進(jìn)入粗苯油水分離器進(jìn)行分離，分離出的粗苯如粗苯回流槽，部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵送至脫苯塔頂作回流，其余部分入粗苯中間槽，經(jīng)計(jì)量后送入粗苯柱槽，需外售時(shí)由粗苯輸送泵送往汽車裝車臺(tái)裝車、外售。其中一部分送焦?fàn)t做回爐煤氣、一部分送粗苯管式爐做燃料，剩余煤氣外供用于發(fā)電。 原料、產(chǎn)品的規(guī)格及數(shù)量原料（1）煤氣：煤氣組成與數(shù)量同硫銨工段送出的煤氣組成與數(shù)量。洗苯采用一塔流程，用焦油洗油洗苯，洗苯塔的填料用孔板波紋填料。終冷主要是將硫銨來(lái)的煤氣冷卻到~25℃；洗苯的任務(wù)是用焦油洗油洗去煤氣中的苯，洗苯后煤氣苯含量為2~5g/Nm3；脫苯的主要任務(wù)是將洗苯后的含苯富油脫苯，生產(chǎn)粗苯外售，脫苯后的貧油返回洗苯工段循環(huán)使用。蒸氨塔為柵板結(jié)構(gòu)，規(guī)格為DN1400，H=14920mm，材質(zhì)為鑄鐵。 飽和器為新型噴淋式飽和器，規(guī)格為DN4200/3000，H=10125mm，材質(zhì)為SUS316L，為了保證氨的脫除，設(shè)計(jì)飽和器兩臺(tái)，一開一備。未冷凝的含NH3約10%的氨汽進(jìn)入氨冷凝冷卻器，用循環(huán)水冷凝成濃氨水送脫硫工序作為脫硫補(bǔ)充液，蒸氨塔塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，進(jìn)入蒸氨廢水中間槽，然后與洗脫苯工段萊德粗苯分離睡衣并有廢水泵加壓、經(jīng)費(fèi)水冷卻器冷卻后，送至生化處理。振動(dòng)流化床干燥器排出的廢氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器捕集夾帶的細(xì)粒硫銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機(jī)抽送至霧膜水浴除塵起進(jìn)行濕式再除塵，最后排入大氣。補(bǔ)充濃硫酸由硫酸高位槽經(jīng)控制流量自流入滿流槽，調(diào)節(jié)硫銨飽和器內(nèi)溶液的酸度。 在飽和器下段結(jié)晶室上部的母液，用母液循環(huán)泵連續(xù)抽出送至上段噴淋室噴灑，吸收煤氣中的氨，并循環(huán)攪動(dòng)母液以改善硫銨的結(jié)晶過程。 在硫銨飽和器內(nèi)的母液中不斷有硫銨晶體生成，用結(jié)晶泵將其連同一部分母液送至結(jié)晶槽，排放到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離濾出母液，離心分離出的母液與結(jié)晶槽溢流出來(lái)的母液一同自流回飽和器。（3）濃硫酸（%）用量：11300t/a（4）NaOH（42%）用量：1390t/a產(chǎn)品（1）硫銨：產(chǎn)量：13350 t/a （符合GB535——1995）（2）干煤氣： 49564Nm3/h溫度： ~55℃ 壓力： ~含雜質(zhì)量（g/Nm3）焦油氨硫化氫HCN苯萘微量（3）蒸氨廢水 水量： 24 m3/h 含揮發(fā)氨150mg/l,固定氨150mg/l.（4）濃氨水 水量：245 Kg/h 含氨量：~10% 工藝流程說明由脫硫及硫回收工段送來(lái)的煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器后進(jìn)入噴淋式硫銨飽和器上端的噴淋室，在此，煤氣與循環(huán)母液充分接觸，使其中的氨被母液中的硫酸吸收。 原料、產(chǎn)品的規(guī)格及數(shù)量原料（1）煤氣：同脫硫及硫回收工段送出的煤氣組成及數(shù)量。硫銨干燥采用振動(dòng)硫化床，具有干燥效果好，操作彈性大等特點(diǎn)。氨水送脫硫工段溶液系統(tǒng)作補(bǔ)充液。硫銨的主要任務(wù)是用硫酸洗去煤氣中的氨并生產(chǎn)硫銨，將煤氣中的氨含量脫至30mg/Nm3以下，同時(shí)將生成的硫銨干燥成硫銨產(chǎn)品。塔頂部為擴(kuò)大部分。設(shè)計(jì)兩個(gè)脫硫塔串聯(lián)使用。熔硫釜內(nèi)分離的清夜循環(huán)槽循環(huán)使用。再進(jìn)入再生塔下部與空壓站來(lái)的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫貧液返回脫硫塔頂循環(huán)噴淋脫硫。（2）PDS+栲膠用量：產(chǎn)品（1）煤氣：干煤氣量： 49564Nm3/h煤氣溫度： ~34℃煤氣壓力： ~含雜質(zhì)量（g/Nm3）焦油氨硫化氫HCN苯萘微量）（2）硫磺：產(chǎn)量：1340t/a（含水20%） 工藝流程說明來(lái)自冷鼓工段的粗煤氣經(jīng)預(yù)冷塔預(yù)冷后，先進(jìn)入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來(lái)的脫硫液逆流接觸洗滌后，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧滴后全部送至硫銨工段。硫的回收采用熔硫釜生產(chǎn)硫磺。本工段以焦?fàn)t煤氣中自身含有的氨為堿源，采用PDS加栲膠為復(fù)合催化劑的濕式氧化法脫硫工藝，該法脫硫效率高，不必外加堿源，循環(huán)液中含鹽量少，不易累積，可不設(shè)提鹽裝置，產(chǎn)生的廢液量不大且可回兌煉焦煤中，因此不僅具有投資省，操作費(fèi)用低，運(yùn)行穩(wěn)定的特點(diǎn)，而且具有良好的環(huán)保效果。 動(dòng)力消耗序號(hào)名稱規(guī)格單位小時(shí)耗量備注正常最大1制冷水16℃m3450540連續(xù)2循環(huán)水32℃m326803300連續(xù)3蒸汽（表）t冬季用量4電380VKW常用容量10KVKW1250常用容量 概述 本工程的主要任務(wù)是將煤氣中的硫化氫含量脫至20mg/Nm3以下，并回收硫磺。機(jī)械化氨水澄清槽 選用有效容積為300m2的機(jī)械化氨水澄清槽兩臺(tái)，分離時(shí)間可達(dá)30min。初冷器為橫管式冷卻器，冷卻面積為3700m2,每臺(tái)初冷器分上、下兩段，三臺(tái)初冷器并聯(lián)使用，當(dāng)吹掃或檢修一臺(tái)時(shí)，兩臺(tái)工作仍能滿足設(shè)計(jì)要求。洗滌后的廢水送生化處理工段。分離的焦油渣定期送往煤場(chǎng)摻混煉焦。多余的氨水滿流至剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至硫銨工段進(jìn)行蒸氨。經(jīng)澄清后分離成三層，上層為氨水、中層為焦油、下層為焦油渣。多余部分由下段冷凝液循環(huán)泵抽送至機(jī)械化氨水澄清槽。分離出的粗煤氣進(jìn)入橫管式初冷器，初冷器分上、下兩段，在上段，用循環(huán)水將煤氣冷卻到45℃，然后煤氣入初冷器下段與制冷水換熱，煤氣被冷卻到22℃，冷卻后的煤氣進(jìn)入旋風(fēng)捕霧器，除去部分冷凝液和焦油霧，然后進(jìn)入煤氣鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行加壓，加壓后的煤氣進(jìn)入電捕焦油器，捕集焦油后的煤氣送往脫硫及硫回收工段。各貯槽的放散氣經(jīng)循環(huán)水洗滌后集中排放，減少了對(duì)環(huán)境的污染。焦油、氨水的分離采用機(jī)械化氨水澄清槽，機(jī)械化水平高且檢修方便。煤氣加壓采用離心鼓風(fēng)機(jī)，并配套液力耦合器調(diào)速，便于操作且節(jié)約能源。4． 冷鼓、電捕 概述本工段的主要任務(wù)是煤氣的冷藏、冷卻和加壓輸送；焦油、氨水和焦油渣的分離、儲(chǔ)存和輸送；煤氣中焦油霧滴及萘的脫除。在各建構(gòu)筑物設(shè)有水沖洗地坪設(shè)施，用來(lái)沖洗生產(chǎn)中產(chǎn)生的焦塵。在每條帶式輸送機(jī)入料段設(shè)導(dǎo)料槽以減少焦塵飛揚(yáng)。 動(dòng)力消耗篩焦系統(tǒng)用電常用總裝機(jī)容量為347KW，電壓為380V。整個(gè)系統(tǒng)機(jī)械化水平高，可實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)過程的自動(dòng)監(jiān)控和控制。 控制方式本系統(tǒng)采用PLC集中控制與就地操作相結(jié)合的控制方式，并設(shè)置了開停車的預(yù)報(bào)信號(hào)。篩焦樓內(nèi)設(shè)有單層焦炭振動(dòng)篩各兩臺(tái)，均為一開一備。焦炭入單層焦炭振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，25mm篩上物經(jīng)過溜槽卸入焦倉(cāng)內(nèi)貯存，也可以經(jīng)過皮帶運(yùn)至焦場(chǎng)堆存外運(yùn)；篩下物（25mm的焦炭）則進(jìn)入單層焦炭篩，將其分成25~10mm、10mm兩級(jí)，分別進(jìn)入各自的倉(cāng)中貯存。焦炭共分10mm、10~25mm、25~40mm和40mm共四種不同粒級(jí)，分別貯存在不同的貯焦倉(cāng)內(nèi)，焦炭需外售時(shí)采用汽車外運(yùn)。 概述篩焦系統(tǒng)的能力是按年產(chǎn)96萬(wàn)噸焦炭的生產(chǎn)能力而配套設(shè)計(jì)的。 篩儲(chǔ)焦 設(shè)計(jì)任務(wù)及設(shè)計(jì)范圍篩焦的任務(wù)是將熄焦后的焦炭運(yùn)至篩焦樓進(jìn)行篩分和貯存，并將分級(jí)后的焦炭運(yùn)往儲(chǔ)焦場(chǎng)或裝車。粉焦沉淀池的長(zhǎng)度、寬度和深度使含焦粉的循環(huán)水有充分的沉淀時(shí)間和沉淀速度，可保證熄焦水的循環(huán)使用。水泵開啟由紅外線遙控探頭自動(dòng)控制，當(dāng)裝有紅焦的熄焦車運(yùn)行至熄焦塔下時(shí)，開始噴灑熄焦，整個(gè)噴灑過程分兩個(gè)階段完成，由時(shí)間繼電器控制，每次熄焦時(shí)間在90~120秒，保證紅焦熄滅。為了保證熄焦塔捕集焦塵的效率，在泵房設(shè)有清水沖洗泵，定期對(duì)捕集裝置進(jìn)行沖洗。 熄焦設(shè)計(jì)預(yù)留干法熄焦，采用濕法熄焦工藝。 焦?fàn)t機(jī)械本設(shè)計(jì)配套焦?fàn)t機(jī)械見下表序號(hào)名稱臺(tái)數(shù)備注1搗固裝煤車2臺(tái)2推焦車2臺(tái)3消煙除塵車2臺(tái)4除塵攔焦車2臺(tái)5熄焦車2臺(tái)一開一備6電機(jī)車2臺(tái)一開一備7液壓交換機(jī)2臺(tái)821錘微移動(dòng)搗固機(jī)2套備兩臺(tái)獨(dú)立單元搗固機(jī)構(gòu)9搖動(dòng)給料機(jī)2套本項(xiàng)目選用的焦?fàn)t機(jī)械是在總結(jié)國(guó)內(nèi)焦?fàn)t機(jī)械操作經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，吸取目前成熟、可靠、先進(jìn)、實(shí)用的焦?fàn)t機(jī)械的長(zhǎng)處，主要從提高焦?fàn)t機(jī)械效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度和改善操作環(huán)境出發(fā)，并以安全、可靠、實(shí)用為原則進(jìn)行設(shè)計(jì)和制造的。除塵器收集的焦塵由鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)運(yùn)至儲(chǔ)灰倉(cāng)，為防止粉塵二次飛揚(yáng)，污染環(huán)境，對(duì)輸灰系統(tǒng)進(jìn)行密閉，并在各產(chǎn)塵點(diǎn)設(shè)吸氣罩，出焦除塵地面站工藝除塵效率高，系統(tǒng)全部采用PLC自動(dòng)化控制，操作簡(jiǎn)單。設(shè)計(jì)中采用干式出焦除塵地面站。赤熱的紅焦從炭化室推出后，跌落、破裂，并在空氣中燃燒，產(chǎn)生的煙氣及焦塵散發(fā)到空氣中。洗滌水送至除塵車下水槽至粉焦沉淀池沉淀分離后回用。在集氣管內(nèi)冷凝下來(lái)的焦油和氨水經(jīng)焦油盒、吸氣主管一起至冷鼓工段。煤在干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，進(jìn)入上升管，經(jīng)橋管匯入集氣管，在橋管和集氣管處用壓力為~、溫度為~78℃的循環(huán)氨水噴灑冷卻，使~700℃的荒煤氣冷卻至84℃左右。煤餅在一定的溫度下干燥后干餾，經(jīng)過~23小時(shí)后，成熟的焦炭被推焦車推焦后經(jīng)攔焦車導(dǎo)焦柵推出落入熄焦車內(nèi)，由熄焦車送至熄焦塔用水噴灑熄焦，熄焦塔處設(shè)光電自動(dòng)控制器，通過控制器中的時(shí)間繼電器調(diào)整噴灑時(shí)間，保證紅焦熄滅。12） 在總結(jié)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，通過合理排列調(diào)節(jié)磚，使燃燒室各火道的氣量分配合理，橫排溫度分布均勻，從而保證焦炭質(zhì)量和焦?fàn)t熱效率。10） 爐頂除塵孔和上升管孔砌體采用帶有溝舌的異型磚砌筑，保證了它的整體性，使?fàn)t頂結(jié)構(gòu)更加嚴(yán)密，減少了荒煤氣的竄漏，從而有效地防止了爐頂橫拉條的燒損。8） 炭化室采用寶塔形磚，消除了炭化室和燃燒室之間的直通縫，爐體結(jié)構(gòu)嚴(yán)密，荒煤氣不易竄漏，便于爐墻剔茬維修。高鋁磚與硅磚之間的隱蔽縫采用小咬合結(jié)構(gòu)，在砌爐期間爐頭不易被踩活，烘爐后也不必為兩種材質(zhì)的高向膨脹差作特殊的處理。5） 蓄熱室格子磚采用12孔格子磚，此格子磚單位體積內(nèi)蓄熱面較大，且水力直徑較小，即可增大蓄熱室的對(duì)流傳熱系數(shù)。3） 小煙道采用擴(kuò)散型箅子磚，利用擴(kuò)散型的特性使大小孔徑的正反方向所造成的不同阻力，來(lái)克服小煙道內(nèi)變量氣體所產(chǎn)生的內(nèi)外壓力差，達(dá)到調(diào)節(jié)小煙道內(nèi)變量氣體流量的目的，從而使蓄熱室內(nèi)氣體分布均勻，實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t長(zhǎng)向加熱均勻性。另外，產(chǎn)量相同時(shí)，還具有減少出焦次數(shù)、減少機(jī)械磨損、降低勞動(dòng)強(qiáng)度、改善操作環(huán)境及減少無(wú)組織排放等優(yōu)點(diǎn)。12） 裝煤車、推焦車采用分體車。10） 每組焦?fàn)t設(shè)置獨(dú)立的DCS控制系統(tǒng)，提高焦?fàn)t操作的自控水平及熱效率，降低能耗。8） 熄焦車采用定點(diǎn)接焦，減少出焦時(shí)煙塵的逸散對(duì)環(huán)境的污染。6） 焦?fàn)t蓄熱室封墻、爐門襯磚、上升管襯磚采用特殊的保溫隔熱材料，減少散熱損失，提高熱工效率，改善操作環(huán)境條件。4） 采用懸掛式彈簧刀邊爐門，密封及隔熱效果好。2） 裝煤與出焦產(chǎn)生的煙塵采用地面除塵站工藝，除塵效率高，滿足環(huán)保要求。設(shè)計(jì)中采用如下成熟、適用的技術(shù)以減少對(duì)環(huán)境的污染，改善操作環(huán)境，減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度。爐間臺(tái)共分三層，分別布置辦公室、液壓交換機(jī)室、電工值班斯室、儀表控制室、配電室、庫(kù)房及搗固設(shè)備控制室等；焦?fàn)t加熱煤氣引入管布置在爐間臺(tái)。兩座焦?fàn)t配套一座煙囪，煙囪布置在焦?fàn)t的焦側(cè)。焦炭由電機(jī)車牽引西郊車去