【正文】 逐步建立基于A汽車公司推——拉式供應鏈和供應商管理庫存的模式。A汽車公司應與其重要供應商建立了緊密的戰(zhàn)略合作關系，這種關系的體現(xiàn)之一就是需求供應信息的共享。及時有效的與供應商溝通需求信息，縮短信息提前期是控制庫存水平的重要因素。(6)正式實施階段 ^系統(tǒng)與作業(yè)方式趨于穩(wěn)定時可以正式實施供應商管理庫存系統(tǒng)，雙方可以決定部分零部件先實行供應商管理庫存，待效果明顯和積累經驗后，逐步邁向完整的供應商管理庫存運作。通常初期會有較高的頻率做評估審核，每星期一次，并且要在問題發(fā)生時做記錄，審核時才可找出影響效率分數(shù)的真IK原因。此階段還應制定一整套供應商管理庫存（VMI)運作評估與審核制度。同步供貨方式在滿足生產的連續(xù)性的情況下，盡量降低線邊庫存。其中可以通過同步供貨的供貨方式來滿足A汽車公司生產的需求，零部件同步供貨的原理示意圖如圖44所示：同步供應商生產線 ^k ^\ V. %% “t\J ) Q、么 ~~ J VK ) V.— 」 ) VL J “一I。業(yè)務流程是整個供應商管理庫存系統(tǒng)建設的重要環(huán)節(jié)，直接關系到系統(tǒng)在將來是否能夠順暢運行。為適應供應商管理庫存模式，建立供應商管理庫存工作團隊，團隊結構如圖43所示：(4)業(yè)務流程重組供應商管理庫存工作團隊成員分析原有A汽車公司與供應商各自庫存補充流程，并對其進行改造。解釋權與適用范圍等。A汽車公司應與海納川公司在框架協(xié)議中承諾：在VMI所涉及的一些敏感信息如價格成本、工程參數(shù)等共享信息，應承當一定的保密責任。根據(jù)VMI定義，零部件庫存所有權歸海納川司擁有，A汽車公司在接收零部件時，所有權才發(fā)生轉移。海納川公司獲得A汽車公司的生產計劃和庫存數(shù)量以做參考。信息共享。A汽車公司應與海納川公司雙方本著互利互惠、雙贏的原則，建立利益共享、風險共擔的合作目標。(2)框架協(xié)議制定階段在A汽車公司與海納川雙方高層達成初步共識的基礎上，雙方派出相關人員磋商具體事宜，共同制度目標框架，進一步擴大共識的范圍，最后簽訂執(zhí)行協(xié)議，以承若和規(guī)定在合作建立供應商管理庫存過程中的責任、權利及遵守的約定。(1)公司內部論證階段在建立供應商管理庫存模式之前，A汽車公司應與海納川公司雙方就供應商管理庫存的可行性進行分析，分析的內容包括：公司的戰(zhàn)略目標、實施VMI的必要性、VMI成本效益、合作伙伴的選擇、外在影響因素等。供應商管理庫存要求用戶向供應商提供足夠透明的庫存變化信息，以便供應商能及時、準確做出補充庫存的決定；②A汽車公司和零部件供應商要建立起相互信任的戰(zhàn)略伙伴關系，這是實施供應商管理庫存的基礎；③庫存信息的管理在供應商管理庫存中具有重要意義，A汽車公司和零部件43北京交通人學專業(yè)碩十學位論文 A汽車公司零部件庳存控制方案供應商雙方必須依靠先進的信息技術，搭建先進的運行平臺。供應商協(xié)作系統(tǒng)的主要思想是供應商在客戶的允許下設立庫存，確定庫存水平和補給策略，供應方擁有庫存控制權。通過供應商協(xié)作系統(tǒng)使得成本占有的雙方都得到降低；③目標一致性原則：供需雙方必須明確各自的責任，在觀念上達成一致的目標，并且體現(xiàn)在框架協(xié)議中。可以先從部分A類零部件的供應商幵始，再逐步推廣到所有A類零部件的供應商，最后再推廣到部分B類零部件的供應商。建立供應商管理庫存模式的過程其實也是對供應商重新洗牌的過程。(3)外部機會（0)①A汽車公司擁有強大的經濟實力；②A汽車公司正處于高速發(fā)展時期，對供應商的吸引力比較大；③大量現(xiàn)有的供應商都有提高業(yè)務量的愿望，與公司的業(yè)務配合比較積極。整理數(shù)據(jù)得到BRAKE BOOSTER LHD的2011年5訂購數(shù)據(jù)如下表48所示，以及其5月的需求量如下表49所示：表48 BRAKE BOOSTER LHD訂購數(shù)據(jù)表 Order Date of BRAKE BOOSTER LHD 下單時間 52 55 59 514 519 52239。當企業(yè)庫存的服務水平以周期缺貨率來定義時，安全庫存為提前期及提前期內需求方差與提前期內的客戶服務水平的函數(shù)關系：ss =ky]LazD+cr2LD2 (45)式中：. ss=安全庫存，也稱安全存儲量，又稱保險庫存；k=安全因子，表示此物品在提前期內的安全庫存的保障水平，與企業(yè)能夠接受的物品缺貨率相關，其值的計算參考標準iH態(tài)分布；L=提前期統(tǒng)計均值；D=需求量統(tǒng)計均值。根據(jù)2012年生產計劃預計該零件需求總量D為3120箱，經調研得知其訂購費用^為93元，每一箱的庫存成本：2為8元，采購提前期L為4天，帶入公式計算可得（其中所有計算結果取整）：訂購批量：Q = V2x3120XS3/8 = 269 箱訂購周期：T=365x269+3120=31 天41條件為：a = P{dL fj,L + 5s} (43 )對（43)進行求解可得安全庫存公式：55 = JZ * aL (44)其中h為提前期（L)內物資需求的標準方差。同時，由于C類零部件需求穩(wěn)定性，其可以根據(jù)訂購提前期內的需求量來設置C類零部件的安全庫存。通用零部件的需求受車型排產的影響較小，但A汽車公司所有車型的年產量是一定的，因此C類零部件的需求相對也比較穩(wěn)定。下面釆用SWOT分析法對A汽車公司建立供應商管理庫存模式的各種條件進行分析。 建立VMI模式的可行性分析經過調研可知，A汽車公司有著完善的信息系統(tǒng)和強大的人才資源，通過需求預測可知準確率均在90%以上，因此從技術層面上來講，A汽車公司建立供應商管理庫存模式是可行的。關于供應商管理庫存的定義，國外有學者認為：“供應商管理庫存是一種在供應商和用戶之間的合作性策略，以對雙方來說都是最低的成本優(yōu)化產品的可獲性，在一個相互同意的目標框架下由供應商管理庫存，這樣的目標框架被經常性監(jiān)督和修正，以產生一種連續(xù)改進的環(huán)境”。則再訂購點ROP:ROP = ss RL，其中：R=物資周期性需求量L=物資交貨期根據(jù)零件BRAKE BOOSTER LHD的円需求量的均值為172,交貨期均值為4天代入公式可得零件BRAKE BOOSTER LHD的再訂購點為：40北京交通人學專業(yè)碩士學位論文 A汽車公司零部件庫存控制方棄安全庫存：M=ZZ/365=34 箱即每年只需要對SPREADER NUT進行約12次的訂貨就能滿足生產需求，還使得其庫存總成本最小。設某物資單位時問內的需求服從正態(tài)分布，記均值為…方差為a2，提前期為L，提甜期內的服務水平為a，則安全庫存需求滿足的38北京交通人寧專業(yè)碩士學位論文 A汽乍公司零部件痄存控制方案表49 BRAKE BOOSTER LHD需求數(shù)據(jù)表（續(xù)） Demand Date of BRAKE BOOSTER LHD (Continue) 日期 518 519 520 521 522 523 524 525需求 tt 89 89 178 172 172 176 178 176526 527 528 529 530 531176 176 202 202 170 170利用EXCEL軟件進行數(shù)據(jù)處理，分別求得提前期與需求量的平均值、標準方差及方差等統(tǒng)計數(shù)據(jù)，計算結果分別如表410和表411所示：表410 BRAKE BOOSTER LHD提前期統(tǒng)計數(shù)據(jù) Lead Time Statistical Data of BRAKE BOOSTER LHD樣木數(shù) 均值 標準差 方差7 4 0. 67表411 BRAKE BOOSTER LHD需求統(tǒng)計數(shù)據(jù) Demand Statistical Data of BRAKE BOOSTER LHD樣木數(shù) 均值 標準差 方差7 172 23 542安全因子K，是根據(jù)企業(yè)滿足需求能力水平的經驗來確定的，在制造企業(yè)，為避免生產停線造成的巨大損失，對供貨率的要求是比較高的，A汽車公司要求庫存供給水平達到95%，則查正態(tài)分布表可得P==全庫存水平。因此，企業(yè)設置安全庫存的目標是尋求保障生產的同時經可能多的降低庫存成本的平衡點。安全庫存的大小主要是由一個企業(yè)物資供應的服務水平而定的。(2)安全庫存和再訂購點的設置安全庫存是指在給定時間內，為了滿足需求而對物資保有超過預測數(shù)量的庫量。計算結果如下表47所示：表47 Inventory Co