【正文】 3 A 是否建立了 熱處理 質(zhì)量控制系統(tǒng)。 五、附件 分包方評審表（推薦） A、熱處理分包方評審表 （插入表） B、無損檢測分包方評審表（插入表） C、理化試驗分包方評審表（插入表） 熱處理分包方評審表 編號： 分包單位名稱 企業(yè)性質(zhì) 地址 郵編 法定代表人（負責(zé)人） 電話 聯(lián)系人 電話 傳真 職工人數(shù)： 人， 其中技術(shù)人員： 人 年產(chǎn)值 / 年產(chǎn)量 分包方評價情況 序號 評價項目類別 評價項目及內(nèi)容 評價結(jié)果 備注 1 A 營業(yè)執(zhí)照、組織機構(gòu)代碼。 按回火工藝分類： 低溫（ ≤250℃ ）、中溫（ 350500℃ ）、高溫（ 500℃ ≤）； 按回火部位：整體、局部回火； 4）焊后熱處理 目的：消除殘余應(yīng)力和改善組織性能； 壓力容器制造中屬于改善組織性能的熱處理： 鋼電渣焊焊接接頭焊后正火處理，不銹鋼、鎳基 合金固溶處理、含碳化物形成元素奧氏體不銹鋼的穩(wěn)定化處理等； 屬于消應(yīng)力熱處理的不改變組織狀態(tài)，主要進行消加工應(yīng)力處理； 后熱，目的是消氫防止冷裂紋 5）焊后熱處理參數(shù) A、熱處理基本工藝參數(shù) — 熱處理規(guī)范 B、熱處理的影響因素： a、熱處理熱備條件 b、介質(zhì)狀況、功率大小、有效加熱區(qū)范圍及溫度均勻性；GB945 JB/T6049“ 熱處理爐有效加熱區(qū)測定方法 ” c、原材料及熱處理工藝要求 d、金屬及合金的相變臨界點、再結(jié)晶溫度等是確定加熱 溫度的基本依據(jù)； e、工件尺寸和形狀 影響加熱時間、包括升溫時間（與加熱功率、加熱介質(zhì)、加熱制度、裝爐量和工件尺寸有關(guān)）、透熱時間（工件截面尺寸、導(dǎo)熱性及爐溫高低）和保溫時間等； f、加熱制度及方式 常用熱處理加熱制度有以下三種： 預(yù)熱加熱升溫 — 縮短加熱時間，減少熱應(yīng)力； 隨爐升溫 — 耗能費工，熱應(yīng)力??； 高溫入爐 — 加熱速度塊、截面溫差大等。 回火本質(zhì)是淬火馬氏體分解及碳化物的析出、聚集長大的過程；是典型的擴散性相變?；鼗鹂色@得一定特殊性能如含碳量低時可獲得彈性極限提高、中碳鋼可獲得強度、塑韌性配合綜合性能提高，但容易產(chǎn)生裂紋。 （ 3）淬火 將工件加熱到臨界點 AC3以上，保溫后快速冷卻，是過冷奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體或貝氏體組織的熱處理工藝。退火的分類： A、按目的分：均勻（擴散）退火、完全退火、球化退火、消應(yīng)力退火、和去氫退火等； B、按組織變化分為：細化晶粒退火、再結(jié)晶退火、球化退火； C、按工藝方法分：低溫退火、不完全退火、等溫退火、高溫退火； 常用于壓力容器的退火方式有消應(yīng)力的低溫退火； （ 2）正火 將工件加熱到臨界點 AC3以上適當(dāng)溫度并保持一定時間，然后在空氣中冷卻的熱處理工藝。 （ 3）熱處理過程中的熱電偶布置； （ 4）分段、局部熱處理過程中的加熱區(qū)域和保溫措施； 4）熱處理資料及設(shè)備 （ 1）熱處理設(shè)備配有自動記錄曲線裝置； （ 2）熱處理資料保存 7年 5）熱處理時間 （ 1）所有焊接工作全部結(jié)束后； （ 2）耐壓試驗之前 （ 3）焊縫返修后視補焊深度確定是否進行熱處理； 相關(guān)專業(yè)知識 1）熱處理 熱處理是將金屬材料加熱到預(yù)定溫度保溫一定時間，然后按找預(yù)定的速度冷卻，獲得具有一定組織和性能的工藝方法。 四、相關(guān)法規(guī)和專業(yè)知識 相關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)見培訓(xùn)教材 P254頁； 1）熱處理的條件 （ 1）變形應(yīng)力條件下需要熱處理 冷成型碳鋼、低合金鋼凸形封頭、中溫以下成型的碳素鋼、 Q345R殼體厚度不小于圓筒內(nèi)徑 Di的 3%、中溫以下成型的其他低合金鋼殼體厚度不小于圓筒內(nèi)徑 Di的 %； （ 2）需要焊后熱處理后使用的容器 A、盛裝極度、高度危害介質(zhì)的壓力容器； B、殼體厚度大于 16mm、設(shè)計溫度低于 20℃的壓力容器； C、碳鋼、 07MnCrMoVR等厚度大于 32mm （預(yù)熱溫度大于 100 ℃ ，厚度可到 38mm）； D、低合金鋼厚度大于 30mm（預(yù)熱溫度大于100 ℃ ，厚度可到 34mm）； E、任意厚度的鉻鉬鋼； F、使用過程中可能導(dǎo)致應(yīng)力腐蝕的其他容器如儲存混合液化石油器的容器； G、圖樣注明需要進行熱處理的容器或部件。 (6)記錄報告 ① 《 容規(guī) 》 熱處理檢驗報告； ②熱處理工藝卡； ③熱處理操作記錄卡； ④熱處理自動時間 —— 溫度記錄及裝爐記錄； ⑤熱處理爐有效加熱區(qū)測定報告。 熱處理控制系統(tǒng)控制環(huán)節(jié)和控制點一覽表 熱處理質(zhì)量控制程序圖見附錄 I (3) 控制環(huán)節(jié) （ 4 ）控制點 ①熱處理工藝編制 ①熱處理工藝編制；②熱處理工藝修改；（含裝爐方法） ②熱處理準(zhǔn)備 ①熱處理設(shè)備和測量儀表；②測溫點布置 ③熱處理過程 熱處理時間 —— 溫度記錄曲線控制； ④熱處理報告 熱處理報告 ⑤熱處理分包質(zhì)量控制 ①分包方評價；②分包協(xié)議③委托協(xié)議；④分包項目質(zhì)量控制。 5）熱處理的分包 熱處理的分包設(shè)置分包方的評價、分包協(xié)議和分包項目質(zhì)量控制三個控制點。但應(yīng)注意：（ 1）及時進行熱處理工藝檢查；（ 2）熱處理操作應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定進行；（ 3）熱處理始終處于操作人員的監(jiān)控之下；（ 4）檢驗人員應(yīng)監(jiān)督熱處理過程。 D、熱處理工藝編制、修訂應(yīng)嚴(yán)格按程序要求進行審批和執(zhí)行； 2）熱處理準(zhǔn)備 熱處理準(zhǔn)備環(huán)節(jié)設(shè)置熱處理設(shè)備和儀器儀表、熱電偶數(shù)量和布置兩個控制點，確保用于熱處理的設(shè)備儀器儀表完好有效，熱處理過程可控。嚴(yán)格進行熱處理方案審批管理。 7）修訂、完善熱處理質(zhì)量體系文件； 三、熱處理質(zhì)量控制系統(tǒng)的質(zhì)量控制 熱處理質(zhì)量控制環(huán)節(jié)和控制點 熱處理作為壓力容器制造過程中消除應(yīng)力和改善性能的主要工藝方法，熱處理控制不當(dāng)，會造成嚴(yán)重的后果，如重新熱處理或報廢等，所以應(yīng)高度重視熱處理的質(zhì)量控制，一般熱處理質(zhì)量控制設(shè)置熱處理工藝編制、熱處理準(zhǔn)備、熱處理過程、熱處理報告及熱處理分包 5各控制環(huán)節(jié)。 熱處理質(zhì)量控制系統(tǒng)的建立 依據(jù)容規(guī)和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，按照本單位的熱處理裝置的具體情，建立適用本單位容器生產(chǎn)，熱處理責(zé)任工程師負責(zé)制的、質(zhì)保工程師監(jiān)督檢查的熱處理質(zhì)量控制體系： 1）充分評估公司熱處理儀器和設(shè)備能力，制定熱處理質(zhì)量控制系統(tǒng)建立方案； 2）明確主管部門、配合部門及他們之間的協(xié)作關(guān)系 熱處理涉及的質(zhì)量控制部門，實施部門、監(jiān)督等部門及人員崗位職責(zé)應(yīng)作出原則性規(guī)定。 具體驗證性資料如熱處理記錄和報告、工藝卡、設(shè)備有效加熱區(qū)鑒定報告等。主要程序文件和支持性文件如下： （ 1）熱處理管理制度（工藝、設(shè)備和人員） （ 2）熱處理分包管理制度 2）質(zhì)量體系運行的驗證性文件 以表、卡、單等形式對熱處理質(zhì)量體系運行過程中各控制點進行質(zhì)量活動記錄的資料性文件。 6）配合人事部門對熱處理質(zhì)量系統(tǒng)人員的培訓(xùn)； 7）負責(zé)組織對熱處理分包方的評價和分包方質(zhì)量控制的評價。 特點：不改變金屬材料化學(xué)成分； 不改變工件整體形狀和尺寸； 消除應(yīng)力（成型和焊接），消氫； 改善材料性能； 壓力容器熱處理是消除應(yīng)力和改善材料性能的重要手段，是保證壓力容器產(chǎn)品質(zhì)量和使用性能的基礎(chǔ)。鋼材的焊接性通過間接通過碳當(dāng)量（ Ceq）和焊接裂紋敏感指數(shù) (Pcm)來評估。 壓力容器常用的焊接方法有 SMAW（焊條電弧焊）、SAW（埋弧焊）、 GTAW（非熔化極氬弧焊）、GMAW(熔化極氣體保護焊 )等焊接方法。 （ 3）釬焊 釬焊是采用比母材熔點低的金屬材料作釬料，在加熱溫度高于釬料低于母材熔點的情況下，利用液態(tài)釬料潤濕母材，填充接頭間隙，并與母材相互擴散實現(xiàn)連接焊件的方法。 （ 2）壓焊 壓焊是通過對焊件施加壓力（加熱或不加熱）來完成焊接的方法。 （ 1）熔化焊 熔化焊是將焊件接頭加熱至熔化狀態(tài)，不加壓力完成焊接的方法。 （ 1）節(jié)約金屬材料，產(chǎn)品密封性好 （ 2）以小拼大，化復(fù)雜為簡單 （ 3）便于制造雙金屬結(jié)構(gòu) 缺點是焊縫處的力學(xué)性能有所降低，個別焊接方法的焊接質(zhì)量檢驗仍有困難。 焊接 1）焊接概念及特點 焊接是通過加熱或加壓、或兩者共用，添加或不添加填充金屬，使兩個或兩個以上的分離的材料之間通過原子結(jié)合而形成永久性連接的工藝方法。 （ 4）沖擊韌性 沖擊韌性是指金屬材料在外加載荷下，斷裂時所消耗能量的大小。 HB(布氏 )、 HRC（洛氏）、 HV(維氏 )、 HL（里氏）。用于壓力容器的材料應(yīng)是塑性良好的材料。抗拉強度表示材料最大均勻塑性變形的能力；對于壓力容器用材料而言，不僅要求有高的 （ 3）容器用鋼的化學(xué)成分要求 鋼材類別 碳含量 (%) 磷含量 (%) 硫含量 (%) 備注 碳 素 鋼 、 低 合 金 鋼 構(gòu) ≤% ≤% ≤% 焊接用鋼 壓 力 容 器 專 用 鋼 ≤% ≤% ≤% 容器用鋼 ≤% ≤% ≤% ≥540Mpa ≤% ≤% ≤% 20℃ 低溫鋼 ﹤ 540Mpa ≤% ≤% ≤% 20℃ 低溫鋼 ≥540Mpa 屈服強度，且要求有適當(dāng)?shù)那鼜姳?，碳素鋼一般?，低合金高強鋼一般為 ，合金結(jié)構(gòu)鋼為 右。對于壓力容器而言，對金屬材料要求首先應(yīng)具有一定的強度，且具有良好的塑性、韌性、可成型性和焊接性。 壓力容器法規(guī)標(biāo)準(zhǔn)詳見培訓(xùn)教材 P244頁； 相關(guān)專業(yè)知識 1）壓力容器專業(yè)知識 （ 1）壓力容器分類 按設(shè)計壓力將壓力容器分為低壓、中壓、高壓和超高壓四個壓力等級，具體劃分如下： 低壓容器 （ L） ≤P 中壓容器 （ M） ≤P10Mpa 高壓容器 （ H） 10Mpa≤P100Mpa 超高壓容器 （ U） 100Mpa≤P 按工藝過程可將壓力容器分為反應(yīng)壓力容器、換熱壓力容器、分離壓力容器、儲存壓力容器等四類 容規(guī)根據(jù)危險程度、適用范圍內(nèi)的壓力容器進行類別劃分具體劃分方法見容規(guī)附件 A： （ 2）主要受壓元件 壓力容器的主要受壓元件包括殼體、封頭（端蓋）、膨脹節(jié)、設(shè)備法蘭、球罐的球殼板、換熱器的管板、換熱管、 M36以上的設(shè)備主螺栓和公稱直徑大于等于 250mm 的接管和管法蘭等。 檢驗質(zhì)量控制要求及措施，分包項目質(zhì)量控制過程中的檢驗報告應(yīng)由理化檢驗責(zé)任人員審核確認，方可正式應(yīng)用。 ④ 試驗報告 ① 簽發(fā)報告。 ② 試驗準(zhǔn)備 ① 人員資格；②儀器設(shè)備； ③方法選擇。 分包控制環(huán)節(jié) 理化檢驗分包主要設(shè)分包方的評價和分包協(xié)議的簽訂，分包項目質(zhì)量控制三個控制點。 試驗過程控制環(huán)節(jié) 試驗過程中應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定做好試驗記錄，進行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)填寫計算過程，設(shè)數(shù)據(jù)處理控制點。 從事理化檢驗項目的人員應(yīng)是兩名參加理化檢驗人員培訓(xùn)并持證上崗，其應(yīng)熟悉試驗設(shè)備儀器性能和試驗規(guī)程要求，并具有高中以上文化程度； 理化檢驗前應(yīng)進行理化試驗設(shè)備檢查，理化檢驗設(shè)備、儀器應(yīng)是完好的，并在校驗期內(nèi)，其性能、精度完全符合實驗要求。 1）核實委托內(nèi)容和實物驗證質(zhì)量控制 一般情況下，試驗委托應(yīng)填