【正文】 系統(tǒng)試壓：在各分區(qū)管道與系統(tǒng)主干管全部連。 試驗(yàn)壓力為工作壓力的 倍。 冷熱水系統(tǒng)管道壓力試驗(yàn)和沖洗 管道壓力試驗(yàn) 壓力試驗(yàn)前由專業(yè)工程技術(shù)人員編制壓力試驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書，以技術(shù)交底的形式對操作者進(jìn)行技術(shù)交底。 管道支架間距依據(jù)相應(yīng)的施工驗(yàn)收規(guī)范或設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。 管道支架及不同系統(tǒng)的特殊要求 冷凍水等需要保溫的管道支架應(yīng)與管道之間絕熱處理，采用墊木托支架。 冷凝水排水管道坡度，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文 件的規(guī)定。過濾器濾網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格和包扎方法應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 安裝在保溫管道上的各類手動閥門，手柄均不得向下。 閥門安 裝的位置、進(jìn)出口方向應(yīng)正確，并便于操作；連接牢固，啟閉靈活；成排閥門的排列應(yīng)整齊美觀，在同一平面上的允許偏差為 3mm。焊縫內(nèi)表面為全焊透。 焊縫表面不得有：裂紋、氣孔、夾渣、未焊透。 第一層焊縫焊完后，必須用鋼絲刷將焊縫表面刷干凈。 阿斯線應(yīng)接近 焊接點(diǎn)，必須在坡口內(nèi)引弧。 根據(jù)管材的壁厚分別為２遍或３遍成活。 管道組對應(yīng)內(nèi)壁齊平，萬不得以時，錯邊量不宜超過壁厚 10％，且大于2mm，并不得出現(xiàn)如圖 b 所示的未焊透的現(xiàn)象。在不得以時，距焊口中心 200mm 處測量平直度如圖 2 所示，管徑＜ 100mm 時允許偏差為 1mm；管徑≥100mm 時允許偏差為 2mm，但全長允許偏差均不大于 10mm。管徑＞ 150mm 為 6 點(diǎn)，每點(diǎn)長度為 5mm。不得有焊接缺陷。當(dāng)焊條藥皮不夠干燥時將 影響焊接質(zhì)量，在這種情況下，需進(jìn)行烘干后在進(jìn)行焊接作業(yè)。 焊接工藝參數(shù)如下表。 中低壓管道坡口形式 坡口形式 簡圖 壁厚 δ(mm) 對口間隙 c(mm) 鈍邊 p(mm) 坡口角度 α(176。 48 當(dāng)不同壁厚的管道、管件組對時，其壁厚大于規(guī)定時，應(yīng)進(jìn)行減薄處理（參見下圖）。~70176。 當(dāng)管道壁厚＞ 3mm 時，開 65176。 焊接坡口的加工 坡口可采用手提砂輪機(jī)、角磨機(jī)、銼刀等進(jìn)行加工，對于大直徑管道也可采用氧 乙炔火焰切割進(jìn)行預(yù)加工，但是氧 乙炔火焰切割后必須經(jīng)過打磨，去除火焰切割表面的氧化層，使坡口整齊。 管道焊接 管徑 ≥50mm 的碳鋼管道采用手工電弧焊。 當(dāng)管道直徑≤ DN150 時，采用砂輪切割機(jī)進(jìn)行切割。 預(yù)制組合段應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度，否則應(yīng)有臨時加固措施，必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆扎點(diǎn)的位置。 已經(jīng)刷防銹漆的管道材料在存放過程中，要注意防止墊起存放，避免再度銹蝕。然后根施工準(zhǔn)備 管道預(yù)制 管道支架預(yù)制安裝 設(shè)備配管 管道安裝 管道保溫 設(shè)備安裝 系統(tǒng)調(diào)試 驗(yàn)收移交 系統(tǒng)沖洗、試壓 管道標(biāo)識 47 據(jù)氣溫等環(huán)境條件以及手段（刷漆或噴漆）不同，將油漆倒入小容器調(diào)配成合適的濃度，油漆過稀或過抽稠都將影響刷（噴）漆的效果。 防銹漆要求：醇酸紅丹防銹漆（或醇酸鐵紅防銹漆）、醇酸稀料。 對于管道內(nèi)部銹蝕較重的管材可采用拖曳鋼絲球的手段進(jìn)行除銹處理。 輕度銹蝕的管道采用鋼絲刷配合粗砂布打磨管子的外表面至見金屬色為止。 管道試壓、沖洗及保溫結(jié)束后，根據(jù)設(shè)計(jì)要求的形式、樣式進(jìn)行管道標(biāo)識。沖洗使用潔凈的水進(jìn)行，沖洗水的流速不得小于 ，直至出口清洗水的濁度、色度與進(jìn)水口的濁度、色度相同為止。 嚴(yán)密性試驗(yàn)在強(qiáng)度試驗(yàn)合格后進(jìn)行，將管道的壓力降到工作壓力后，保壓 2 小時，對系統(tǒng)進(jìn)行檢查，系統(tǒng)無泄漏、無異常為合格。升壓要求分階段逐步升壓，每個階段停 壓 5~10分鐘，對系統(tǒng)進(jìn)行檢查，管道系統(tǒng)無泄漏、無異常時，再度升壓。 管道有壓時，不得轉(zhuǎn)動卡箍、螺母等部件。 管道壓力試驗(yàn)和沖洗 管道安裝完畢后應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)試壓，試壓前應(yīng)全面檢查各安裝 件、固定支架等是否安裝到位。焊接前應(yīng)對管道的焊口處進(jìn)行處理，去除局部鋅層，然后進(jìn)行焊接。 機(jī)械三通或四通安裝應(yīng) 先從外殼上去掉一個螺栓，松開另一螺帽直到與螺栓端頭平，將下殼旋離上殼約 90 度，將機(jī)械三通的定向器插入開口處對中（注意機(jī)械三通的定向器、橡膠密封圈與孔洞間隙均勻）再沿管端旋轉(zhuǎn)下殼（機(jī)械四通，下殼方法與上殼相同）使上下兩塊合攏，輪流上緊螺帽。 安裝圖解 準(zhǔn)備好管道 檢查和潤滑密封 密封圈定位 安裝接頭外殼 44 安裝密封圈 : 把密封圈套入管道口一端，然后將另一管道口與該端 管口對齊，把密封圈移到兩管道口密封面處，密封圈兩側(cè)不應(yīng)伸入兩管道的凹槽。 安裝接頭外殼 ： 把外殼合在密封圈上，使殼體卡口合在管道凹槽內(nèi)，插入螺栓，擰上螺母。這樣就能克服橡膠圈較大的摩擦力而使安 裝更加容易。 檢查和潤滑密封圈 ： 詳細(xì)檢查密封圈，確保密封圈規(guī)格正確。 準(zhǔn)備好管道 ： 要求垂直切割管道，清潔和加工管道凹槽，加工時要小心管道爆裂，防止出現(xiàn)鋒利邊沿（可能會損壞密封圈）。絲扣連接完成后，及時清理絲扣 間的多余填料。管道利用割管器進(jìn)行管道的切割，施工準(zhǔn)備 管道預(yù)制 管道支架預(yù)制安 裝 設(shè)備配管 管道安裝 管道標(biāo)識 設(shè)備安裝 驗(yàn)收移交 系統(tǒng)沖洗、試壓 管道保溫 系統(tǒng)調(diào)試 43 確保管道切口整齊、無毛刺。 絲扣連接時，使用電動套絲機(jī)進(jìn)行管道的絲扣加工。 H、 下雨前認(rèn)真檢查施工現(xiàn)場臨時設(shè)施，臨時線路；機(jī)電設(shè)備等要采取有效防護(hù)措施。 F、 壓力試驗(yàn)時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。 D、 管道吊裝中倒鏈應(yīng)完好可靠，吊件下方嚴(yán)禁站人，管子就位卡牢后方可松開倒鏈。 B、 凡在墜落高度離基準(zhǔn)面 2 米以上 (含 2 米 )的 位置進(jìn)行作業(yè)時，必須系好安全帶。 J、 管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按規(guī)范要求填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。 H、 吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。 F、 吹洗前應(yīng)檢驗(yàn)管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。 D、 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。 C、 對有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。 、管道吹掃 A、 管道在壓力試驗(yàn)合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗工作，并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。 泄漏性試驗(yàn)的檢驗(yàn)以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。 F、 泄漏性試驗(yàn) 輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，進(jìn)行查漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。 E、 氣壓試驗(yàn) 試驗(yàn)前，必須用空氣進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力宜為 。 液壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓 30min，以壓力不降，無滲漏為合格。 試驗(yàn)時，環(huán)境溫度宜在 5℃以上，否則應(yīng)采取防凍措施。 若因條件限制，液壓試驗(yàn)需改為氣壓試驗(yàn)，必須編寫方案，經(jīng)技術(shù)總負(fù) 40 責(zé)人批準(zhǔn)后方可執(zhí)行。 夾套管主管，應(yīng)以內(nèi)部或外部設(shè)計(jì)壓力的高者為基準(zhǔn)進(jìn)行試壓。 液體試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的 倍，且不得低于 ；當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)試驗(yàn)，且管道試驗(yàn)壓力超過設(shè)備的試驗(yàn)壓力，而設(shè)備的試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的 倍，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。對于壓力大于 的管道，除非設(shè)計(jì)文件有規(guī)定或確有困難，不能進(jìn)行液壓試驗(yàn)時，不得以氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 備好試驗(yàn)用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機(jī)等。 對管道上的膨脹節(jié)，設(shè)置好臨時約束裝置。 把待試管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標(biāo)識。 B、 .壓力試驗(yàn)前做好以下準(zhǔn)備工作 技術(shù)人員應(yīng)提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對參加試壓人員進(jìn)行技術(shù)交底。 管道靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試，電阻值超過規(guī)定值時，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整，并填寫管道靜電接地測試記錄。 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。 管道系統(tǒng)靜電接地引線，宜采用焊接形式。 有靜電接地要求的管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安裝。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝 、試壓、絕熱完畢后方可拆除。 管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。在擰緊法蘭螺栓時，應(yīng)考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限； 當(dāng)大口徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。 安裝波形補(bǔ)償器，應(yīng)符合下列要求： a)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸（壓縮），受力均勻； b)波形補(bǔ)償器內(nèi)套有焊縫的一端，水平管道應(yīng)隨介質(zhì)流向安裝，垂直管道應(yīng)置于上部； 38 c)補(bǔ)償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜； d)安裝波形補(bǔ)償器時，設(shè)臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨時固定。 膨脹節(jié)前后的管路按圖施工完后進(jìn)行安裝，安裝應(yīng)使膨脹節(jié)負(fù)載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。 ③安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫《安全閥調(diào)試記錄》。 安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定執(zhí)行 ①檢查其鉛垂度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)予校正。焊接時閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。 法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)動作靈活、指示準(zhǔn)確。 B、 閥門安裝 安裝閥門時應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯。管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。 與機(jī)器連接的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器 。 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。 合金鋼管道不應(yīng)焊接臨時支撐物。 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母； 管道設(shè)計(jì)溫度高于 100℃或低于 0℃； 露天裝置； 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)的管道。在滑動法蘭的內(nèi)表面作角焊 接時，應(yīng)避免飛濺造成擦傷。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。 法蘭連接時，應(yīng)保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的 ‰，且不大于 2mm。 在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢驗(yàn)合格。管道與套管的空隙應(yīng)用石棉和其 36 它不燃材料填塞。管道坐標(biāo)、標(biāo)高角度等需嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求施工。 、管道安裝 A、 一般規(guī)定 35 管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預(yù)制好的管路進(jìn)行檢查，按設(shè)計(jì)要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。 H、 有無損檢驗(yàn)要求的管道，應(yīng)在空視圖中按介質(zhì)流向?qū)缚谶M(jìn)行編號，并對無損檢驗(yàn)的焊口進(jìn)行標(biāo)識。 G、 對于要求熱處理的焊縫，熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，結(jié)果要符合設(shè)計(jì)文件 要求，并填寫《熱處理報告》。該焊工應(yīng)重新考試合格后方可從事相應(yīng)的管道焊接工作。 ③其他管道進(jìn)行抽樣射線照相檢驗(yàn)，抽檢比例不得低于 5%，質(zhì)量不得低于Ⅲ級。 a 輸送劇毒流體的管道； b 輸送設(shè)計(jì)壓力≥ 10MPa 或設(shè)計(jì)壓力≥ 4MPa 且設(shè)計(jì)溫度≥ 400℃的可燃流體、有毒流體的管道； c 輸送設(shè)計(jì)壓力≥ 10MPa 且設(shè)計(jì)溫度≥ 400℃的非可燃流體、無毒流體的管道； d 設(shè)計(jì)溫度＜ 29℃的低溫管道； e 設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行 100%射線照相檢驗(yàn)的其他管道。 c)當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時，焊縫射線照相檢驗(yàn)的比例和質(zhì)量等級按下列規(guī)定執(zhí)行。射線照相檢驗(yàn)按 GB3323 中規(guī)定進(jìn)行 。 焊縫無損檢驗(yàn) a)焊縫表面應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，進(jìn)行磁粉或液體滲透檢驗(yàn)。 d)角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。 c)焊縫加強(qiáng)高與咬邊 ①設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行 100%射線照相檢驗(yàn)的管道焊縫： e≤ 1+，且最大為 3mm(b 為焊縫寬度， e 為加強(qiáng)高 )；不允許有咬邊現(xiàn)象。 F、 焊縫檢驗(yàn) 外觀檢驗(yàn) a)焊縫焊后表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。 予熱及熱處理過程中，內(nèi)外部溫度應(yīng)保持均勻。但對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進(jìn)行熱處理。若超過此限制，應(yīng)上報焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人，訂出具體返修方案，由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn) 后方能再次進(jìn)行返修。 遇風(fēng)、雨、雪天氣，應(yīng)采取防護(hù)措施，確保焊接質(zhì)量。預(yù)熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的 3 倍。焊接時，層間溫度應(yīng)≤100℃。 合金鋼的焊接，焊件組對前，應(yīng)對坡口兩側(cè) 50mm 范圍內(nèi)進(jìn)行清理。如發(fā)生意外情況或?qū)嵲谕瓴怀蓵r，在封底焊后，應(yīng)填充到一定的厚度以防裂紋產(chǎn)生。 焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數(shù)、預(yù)熱、熱處理、硬度檢驗(yàn)等要求應(yīng)執(zhí)行針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程（ WPS）。根據(jù)材質(zhì)和檢驗(yàn)要求，對補(bǔ)焊處進(jìn)行檢驗(yàn)，施焊焊工應(yīng)是考試合格的焊工。在去除橋式固定板時，應(yīng)不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。 b)碳鋼管道采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面或手工電弧焊。 C、 焊前清理 焊前應(yīng)將坡口及內(nèi)外表面距離坡口邊緣不小于 10mm 范圍內(nèi)的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接。 不等厚管子、管件組對時，若內(nèi)壁錯邊量超過上述規(guī)定或外壁錯邊量＞3mm 時