【正文】 。 感謝我的同學(xué)和朋友，在我寫論文的過程中給予 了 我很多素材，還在論文的撰寫和排版 等 過程中提供熱情的幫助。在此向幫助和指導(dǎo)過我的各位老師表示 衷心 的感謝！ 感謝這篇論文所涉及到的各位學(xué)者。尤其要強烈感謝我的論文指導(dǎo)老師 — 王 老師，她對我進行了無私的指導(dǎo)和幫助，不厭其煩的幫助進行論文的修改和改進。隨著冶金工業(yè)的長足發(fā)展，石灰永遠(yuǎn)是不可或缺的重要角色。而石灰在未來冶金工業(yè)中的前景，無人可代替。在煉鋼技術(shù)很難提高的前提下，去努力地提升煉渣水平。而煉好鐵，也是為煉好鋼做鋪墊。為了冶煉更優(yōu)質(zhì)的鋼材，就更離不開石灰在冶煉過程中的合理應(yīng)用即合理的造渣制度。不管是早先的普通石灰，還是現(xiàn)在的活性石灰對煉鋼過程的作用都是巨大的，只不過現(xiàn)在活性石灰起了更加巨大的作用。石灰質(zhì)量直接關(guān)系到煉鋼的成渣速度、能源消耗 ,并影響鋼水脫硫效果等指標(biāo)。 畢業(yè)論文 15 結(jié)論 在生活的各個角落里，石灰無疑發(fā)揮著不 同凡響的作用。我相信在未來，石灰絕對不會再冶金中凋謝，它正如一顆冉冉的新星，在照耀著鋼鐵工業(yè)。在未來的冶金工業(yè)中，石灰會繼續(xù)發(fā)揮它巨大的作用。因為造渣制度，直接影響高爐轉(zhuǎn)爐中爐渣的形成。是其他的輔助原材料，不可比擬和代替的。造渣就是在煉鋼過程中加容稱為造渣劑的煉鋼物質(zhì)，比如氟化鈣或氧化鈣等，以便形成爐渣。煉鋼和煉鐵要使得鋼中的雜質(zhì)降低，這些雜質(zhì)被分離出來后進入 熔渣 ，因為熔渣比重輕，飄浮在鋼水上面，就比較容易除去。理的造渣制度，直接影響了出鋼（鐵）質(zhì)量。爐渣泡沫化不足，將顯著降低金屬脫磷率；爐渣過泡，容易導(dǎo)致劇烈溢渣和噴濺，增加吹損，降低爐子壽命。 爐渣粘度和泡沫化程度亦應(yīng)滿足冶煉過程需要?；钚允揖吞峁┝撕?好的條件！高的氧氣性，以促進石灰熔化，迅速提高爐渣堿度，盡量提高前期去磷去硫率和避免酸性渣侵蝕爐村；吹煉中期，爐渣氧化性不得過低 (通常含 Fe0 不低于 8％～ 9％ )，以避免爐渣返干；吹煉末期，要保證去除 P， S 所需的爐渣高堿度，同時要控制好終渣氧化性。并盡可能避免噴濺，減少金屬損失和提高爐村壽命。由于轉(zhuǎn)爐冶煉時間短，必須快速成渣，才能滿足冶煉進程和強化冶煉的要求。 轉(zhuǎn)爐造渣制度的原則 :保證爐缸溫度穩(wěn)定充沛，爐渣具有良好的流動性，具有足夠的脫硫能力。 滴落的溫度為 1400 一 1500℃ 。穩(wěn)定性差的爐渣在原料成分波動或 爐溫波動時，易造成爐況失常。熱穩(wěn)定性好的爐渣當(dāng)溫度波動時 其物理性質(zhì)變化不大或保持在允許范圍內(nèi)。 穩(wěn)定性指爐渣的化學(xué)成分或溫度波動時其物理 性質(zhì) (熔 化性溫度、粘度等 )保持穩(wěn)定的能力。私度過低，流動性太大的爐渣，尤其是熔化性也過低的爐渣，則會加劇對高爐下部爐襯的化學(xué)侵蝕和機械沖刷作用，加劇爐襯的破壞。初渣和中間渣能堵塞固體焦炭顆粒間的空隙，阻礙高爐 的順 行，嚴(yán)重時引起爐況難行和懸料，影響冶煉過程的強化，且易在爐墻上靴結(jié)，甚至結(jié)瘤。 MnO 對爐渣豁度的影響與 FeO 相似。但在初渣和中間渣中 Fe O 含量較高，且溫度過高，表明爐渣過分難熔，在冶煉所能達(dá)到的溫度動范圍較大，因而影響很大。一般高爐中開始析出固相的溫度 。 活性石灰正是達(dá)到脫硫這點， 繼續(xù)升高高爐造渣對爐襯有很大的影響和作用。 高爐的造渣制度的影響： 通過造渣可控制爐渣的成分體研究的結(jié)果，高爐內(nèi)的料柱結(jié)構(gòu)由上而下可 和性質(zhì)，抑制一些元素的還原，或促進另一些元素的還分為塊狀帶、軟熔帶、滴落帶等。 列舉幾種 常見造渣劑 （仔細(xì)斟酌都離不開石灰?。。。? 轉(zhuǎn)爐 低碳造渣劑： 白云石 38％，鋁凡土 813％，石灰 6580％，粗鋁 24％，成分比例 CaO7075％， SiO227％， MgO13％， Al2O31015％， Al46％ S＜ ％； 低碳埋弧造渣劑： 石灰石 2540％，白云石 1030％，石灰2045％，鋁凡土 812％，粗鋁 37％， CaO6872％， SiO2510％， MgO13％， Al2O3714％， Al45％， S＜ ％； 中高碳埋弧造渣劑：石灰石 1030％，白云石 1020％，石灰3050％，鋁凡土 814％，電石 812％，焦炭 26％， CaO6575％， SiO2410％， MgO13％， Al2O3714％， C 固 68％， S＜ ％。造渣制度是指根據(jù)原燃料條件和對生鐵成分的要求，所確定的適宜的爐渣成分。 活性石灰對原料的要求：石灰石越純越好， CaO 至少不低于 50％。 活性石灰在煉鋼過程中有兩個作用： 形成符合規(guī)定的爐渣。更主要的是 ,這些熔融化合物和石灰發(fā)生反應(yīng) ,粘結(jié)在一起形成渣塊 ,使石灰窯窯況失調(diào) ,嚴(yán)重降低石灰的活性 ,使煉鋼石灰用量增加。鐵的化合物和鋁的化合物是強的助熔劑 ,能促使生成易熔的硅酸鈣、鋁酸鈣和鐵酸鈣。 石灰中的雜質(zhì)一般是指石灰石中的 SiO Al2O Fe2O Na2O 和 K2O 等。石灰活性度高 ,其化學(xué)性能活潑、反應(yīng)能力強 ,有利于冶煉過程的進行。 石灰的活性是指在熔渣中與其它物質(zhì)的反應(yīng)能力 ,用石灰在熔渣中的熔化速度表示。石灰中殘余 CO2 的量還反映了石灰在煅燒中的生過燒情況 ,影響石灰中有效 C a O 含量。對活性石灰要求如下： 對活性石灰質(zhì)量要求 成分 CaO MgO SiO2 P S 活性度 百分?jǐn)?shù) ≥92% ～ % ≤% ≤% ≤% 360 粒度：轉(zhuǎn)爐 5 mm～ 50 mm；精煉爐 5 mm～ 30 mm。 渣量 ,增加渣量可以減少 (C a S)的相對濃度，可促進去硫反應(yīng)。 溫度 ,高溫有利于吸熱反應(yīng)的進行，即有利于去硫反應(yīng)的順利進行。但實際生產(chǎn)中氧氣轉(zhuǎn)爐的 氧化渣中也能去 除一部分硫 ， 其主要原因是 ： ∑ (ＦｅＯ )的存在改善了渣的流動性 ， 能促進石灰的熔化 ， 有利于高堿度渣的形成，從而部分改善了脫硫條件。 從而得出 脫硫反應(yīng)的影響條件 ： 爐渣堿度研究結(jié)果表明 ： 爐渣堿度在 3． 0～3． 5 之間最好 ， 過高會使黏度增加 ， 不利硫在鋼 — 渣之間的擴散，過低則不符合脫 硫要求。爐渣脫硫的基本反應(yīng)式 [F e S]= (F e S) (C a O) + (F e S)=( Ca S) + (F e O) (C a O)+[F e S]=(C a S)+(F e O) 此反應(yīng)為吸熱反應(yīng) 。 因此 ,降低石灰中的硫含量是降低石灰消耗 ,提高爐襯壽命 ,提高鋼水質(zhì)量 ,保證冶煉順利進行的重要措施 爐渣脫硫 爐渣堿度決定爐渣的脫硫能力，堿度高脫硫能力強反之脫硫能力差，一般情況下要求高爐爐渣堿度在 —— 之間。若石灰本身含硫量較高 ,顯然對鋼水中硫的去除不利。降低對鋼水的脫硫能力 ,惡化鋼水質(zhì)量。按純度 90%計算 ,每年將增加石灰消