【正文】 五 。 （ 3）、 損壞的計量器必須及時申報修理調(diào)換，不得帶病工作。 （ 2）、 現(xiàn)場計量管理器具 必須確定專人保管、專人使用。 49 水泥必須取樣進行物理試驗，有效期超過三個月的水泥必須重新取樣進行物理試驗，合格后方可使用。 各種地地方材料、外購材料到現(xiàn)場后必須由質(zhì)檢部和材料部有關(guān)人員進行抽樣檢查，發(fā)現(xiàn)問題立即與供貨商聯(lián)系，直到退貨。 （ 4）、 質(zhì)檢部對每個項目進行不定期抽樣檢查，發(fā)現(xiàn)問題以書面形式發(fā)出限期整改指令單，項目施工隊負責在指定期限內(nèi)將整改情況以書面形式反饋到質(zhì) 檢部。 （ 2）、 分項工程施工 完畢后，各分管負責人必須及時組織班組進行分項工程質(zhì)量評定工作，并填寫分項工程質(zhì)量評定表交施工隊長確認，最終評定由項目經(jīng)理部的專職質(zhì)量員 檢定 。 （ 3）、 本著誰負責施工誰負責質(zhì)量、安全工作的原則，各分管分項工程負責人在安排施工任務同時，必須對施工班組進行書面技術(shù)質(zhì)量、安全交底，必須做到交底不明確不上崗，不簽證不上崗。 技術(shù)、質(zhì)量交底制度 技術(shù)、質(zhì)量的交底工作是施工過程基礎管理中一項不可缺少的重要工作內(nèi)容，交底必須采用書面簽證確認形式，具體可分為以下幾方面： （ 1）、 項目經(jīng)理必須組織項目部全體人員對圖紙進行認真學習，并同設計代表聯(lián)系進行設計交底。 技術(shù)復核 （ 1）、 技術(shù)復核應在施工組織設計中編制技術(shù)復核計劃，明確復核內(nèi)容、部位、復核人員及復核方法。 （ 2）、 施工組織設計必須在工程實施前報業(yè)主和工程部，由工程管理部主任工程師審核后報總工程師審批。施工隊所屬各施工班組根據(jù)自己的創(chuàng)優(yōu)任務，擬定項目工程具體的分項實施計劃，責任到人，嚴格要求，全員全過程質(zhì)量控制。質(zhì)檢部和試驗室專職抓現(xiàn)場質(zhì)量管理。 二、 質(zhì)量控制機構(gòu) 質(zhì)量管理領(lǐng)導小組是整 個 工程質(zhì)量 管理的最高領(lǐng)導機構(gòu)，由項目總經(jīng)理、總工程師、副經(jīng)理、質(zhì)檢部長、實驗室主 任、工程管理部長組成，制定整個合同段工程質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃、方針、措施。對施工中帶上的塵土應擦拭干凈。 1 保溫棉鋪設完成后，應請監(jiān)理或業(yè)主進行隱蔽工程驗 收，然后再進行下道工序安裝。 1 安裝過程中應定段檢測，檢查板兩端的平直度、板的平行度，以保證不出現(xiàn)移動和扇形。不得使釘松動或?qū)⒎浪畨|擠傷。 打自攻釘時應使用專用自攻槍，打每一排自攻釘均應帶線，使一排自攻釘成一直線并與屋脊或檐口平行，防止錯鉆孔。鉚釘處應用密封膠密封。 泛水板、包角板搭接長度不小于 100 ㎜ ，搭接部位應打密封膠。從上面看壓型鋼板接頭處應成一直線并與檐口平行。 上層壓型鋼板在屋脊一端應向上彎折 80゜ ,以防反水。 下層鋼網(wǎng)長向搭接長度為 80～ 100 ㎜ ,搭接處不需打密封膠 , 從下面看壓型鋼板接頭處應成一直線并與檐口平行。 壓型鋼板鋪設的板肋搭接縫宜與當?shù)爻Ｄ觑L向相背。 壓型鋼板起吊時，應用木板或柔軟物墊在鋼板與鋼索之間，以防止壓型鋼板劃傷和變形，吊至屋架上后應將鋼板均開。 （ 三 ） 、 面漆涂裝以不漏底子為直觀標準，且應符合漆膜厚度檢測標準。 （ 一 ） 、 鋼架接合部的外露部位和緊固件等部位均需涂刷面漆。標準要求按設計。 （ 二 ） 、 經(jīng)清理后，再用鋼絲絨等工具對漆膜進行打毛處理，同時對組裝符號進行保護。 2．鋼架現(xiàn)場涂裝 （ 1）、 鋼架二次涂裝，指鋼架出廠后，經(jīng)過運輸、吊裝后產(chǎn)生的漆膜損壞須現(xiàn)場修補。 （ 二 ） 、 面漆涂裝材料需注意不得與防銹漆發(fā)生不利化學反應。 （ 2）、 鋼架在防銹漆達到標準后，方可進行面漆涂裝。 （ 三 ）經(jīng)拋丸除銹的產(chǎn)品原則上當班必須噴涂完畢。 （ 一 ）涂裝環(huán)境溫度宜在 5～ 38℃之間， 構(gòu)件表面有結(jié)露時不能噴涂，噴涂后不能淋雨。 （ 2）、 隅撐要與檁條以螺栓可靠連接，不能松動。拉條必須拉緊，使檁條順直。 （ 2）、 在支撐安裝前應對鋼梁的垂直度進行復驗，待達到驗收標準后，隨即安裝和固定支撐，使其形成剛性，減少構(gòu)件豎向構(gòu)件安裝過程中的累計誤差 （ 3）、 檁條安裝后進行檁條拉條、梁上系桿安裝。 四 、輔鋼結(jié)構(gòu)安裝 系桿支撐安裝 （ 1）、 鋼柱吊裝校驗后，安裝柱間系桿支撐；再進行柱間剪刀撐安裝。 （ 5）、 所有檁條與梁的連接處安裝螺栓時，螺栓向下且所有螺栓不要上緊。 （ 3）、 將檁條用螺栓與梁固定，此時，因結(jié)構(gòu)尚處于未調(diào)正狀態(tài)，因此，用于連接檁條、圍梁及屋檐支梁的螺栓不要擰緊，以便以后校正。本工程要求檁條單側(cè)同鋼架焊接，檁條安裝現(xiàn)場焊接較多。同一連接面上的螺栓緊固，應由接縫中間向兩端交叉進行。 42 （ 6）、 擰緊后采用“小錘敲擊法”對螺栓處逐個敲栓并進行扭矩隨機抽檢，以確保安裝質(zhì)量。目的是使整體美觀，且螺栓應自由穿入螺栓孔，對不能自由穿入的螺孔，允許孔徑四周層間無間隙后用銼 刀或磨頭進行修整，不得將螺栓強行敲入，并不得氣割擴孔。轉(zhuǎn)角法可采用風動扳手擰緊到預定的初擰值；終擰用風動機或者其他方法將初擰后的螺栓再轉(zhuǎn)一個角度以達到螺栓予拉力的要求。 （ 3）、 安裝時高強螺栓連接緊固可采用兩種方法：扭距法和轉(zhuǎn)角法。 三 、主鋼結(jié)構(gòu)安裝 高強螺栓施工 （ 1）、 采購高強螺栓應以國家有關(guān)部門認可的專業(yè)生產(chǎn)廠家，采購時嚴格按照鋼結(jié)構(gòu)設計圖紙及規(guī)范要求選用螺栓等級。 （ 5）鋼梁校正易采用下弦兩端拉線與上弦中央掛重錘的方法，校正完畢后擰緊連接處高強螺栓，完成吊裝。 （ 四 ） 、 鋼梁吊裝到位后，第一榀和第二榀應設屋架纜索固定，采用松緊纜索對其進行垂直度校正。為使梁在起吊后不發(fā)生搖擺和其他構(gòu)件碰撞。 （ 三 ） 、 本工程鋼梁吊裝采用懸空吊裝。 （ 4）、 鋼梁吊裝 （ 一 ） 、 鋼梁吊裝前應對梁進行吊裝計算 （ 二 ） 、 地面斜梁拼接。 （ 3）、 鋼柱吊裝 （ 一 ） 、 鋼柱吊點采用吊點斜吊方法，即吊點放在柱長 1/3 處。 在其間穿插安裝檁條及其他構(gòu)件。 （ 2）、 吊裝順序 本工程為 輕鋼鋼架結(jié)構(gòu) ， 使用 25Τ汽車吊進行吊裝。 （ 三 ） 、 柱頂標高如有誤差，本工程采用螺母調(diào)整法調(diào)整。 （ 二 ） 、 清除預埋件的油污、泥砂等雜物。鋼構(gòu)件進入施工現(xiàn)場均應檢查構(gòu)件規(guī)格、型號、數(shù)量外，還需對運輸過程中，易產(chǎn)生變形的構(gòu)件和磨損部位檢查 ， 40 對已變形的構(gòu)件應予矯正，并重新檢查。 孔間縱向距離 A13 177。 下翼緣外側(cè)中點至邊孔豎距 A11 177。 翼緣中部孔心的橫向偏移 A9 177。 翼緣螺孔縱向間距 S1 177。 翼緣兩端部螺孔至 構(gòu)件端部距離 A7 177。 腹板橫截面水平弓度 A4 H/100 腹板縱截面水平弓度 A5 H/100 構(gòu)件長度 l 177。 楔形構(gòu)件小頭截面高度 H0 177。（組合構(gòu)件尺寸的允許偏差附后） 組合構(gòu)件尺寸的允許偏差 項目 符號 允許偏差 幾幾何形狀 翼緣板傾斜度 A1 177。 （ 五 ） 、 質(zhì)檢員對予拼裝的構(gòu)件做好拼裝記錄。 （ 四 ） 、 按有關(guān)規(guī)定不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。 （ 三 ） 、 所有進行拼裝的構(gòu)件，必須經(jīng)專檢員驗收并做好驗收記錄。 （ 二 ） 、 予拼裝中所有構(gòu)件應按施工 圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于接點中心并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。 （ 四 ） 、 出廠前做抗滑移系數(shù)試驗，符合設計值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部門復檢。 （ 三 ） 、 高強螺栓連接面應平整（不平度〈 ）。 工程采用拋丸處理以確保其抗滑移系數(shù)達到設計要求。 37 （ 五 ） 、 經(jīng)拋丸除銹的產(chǎn)品原則上當班必須噴涂完畢。 （ 三 ） 、 鋼構(gòu)件組裝后再進行整體噴丸除銹。 （ 11）、 除銹： （ 一 ） 、 本工程采用拋丸機除銹，采用 丸粒，壓縮空氣壓力為（不含水分和油脂），處理后基材表面粗糙度要求達到 SA21/2級呈灰白色。構(gòu)件焊接后采取矯正機矯正，對腹板的變形采用加熱變形法矯正。焊工 必須在自己的產(chǎn)品上做好鋼印記錄。焊接完畢取掉引、熄 36 弧板，并將飛濺、氣孔、弧坑、咬邊等缺陷修補或清除干凈。 （ 8）、 端板焊接： （ 一 ） 、 焊接前需經(jīng)工序交接手續(xù)，未辦交接或發(fā)現(xiàn)裝配質(zhì)量不符合要求時可拒絕施焊。樣板必須標注明顯的中心線和角度線，同時標注圖號、編號、數(shù)量。 （ 二 ） 、 按圖紙放樣，放樣后及時請技術(shù)人員檢查方可進行裝配。 （ 三 ）做好自檢、互檢、復檢，準確做好記錄。 （ 6）、 部件焊接： （ 一 ）組裝成型后采用門式埋弧自動電焊機 MAZ1000 焊接， 焊縫要求按圖紙所示要求進行。 （ 二 ）零件拼裝時翼板與腹板的對接焊縫要錯開 200MM。 精密切割 177。 （ 五 ）零件的尺寸允許偏差，應符合以下規(guī)定： 手工切割 177。 （ 四 ）切割前，應將鋼板表面的油污、鐵銹清除干凈。 （ 二 ）下料時必須嚴格按技術(shù)人員的交底下料單下料，每件料必須 用工整、明顯的字樣標明圖號、件號數(shù)量。 6 沖點與孔心距 177。 3 對角線差 4 相鄰孔心距 177。號料允許的公差如下表： 34 號料公差 序號 項目 公差值 (mm) 1 長度 177。并妥善保存好樣板和樣桿。 （ 二 ） 、 加強計量管理，嚴禁使用未檢驗、檢驗超期、無檢驗合格證的計量器具和非法計量單位。 （ 3）、 放樣號料： 鋼結(jié)構(gòu)下料是第一道工序， 該工程采取圖紙下料法， 直接按圖紙所示的尺寸在鋼材上 按 1： 1 的比例劃線下料， 允許偏差不超過 1MM。 主要工藝流程及質(zhì)量控 制 工藝流程： 鋼材復驗─→鋼材矯正→放樣號料→切割下料→組裝成型→部件焊接→變形矯正→劃線鉆孔→噴砂除銹油漆→結(jié)構(gòu)驗收→提議安裝 （ 1）、 鋼材的復驗： 為確保焊接質(zhì)量， 在備料前對所用的鋼材進行化學成分、機械性能復驗，保證符合圖紙要求的材質(zhì)。 （ 三 ） 、 材料使用應按節(jié)約原則實行定額領(lǐng)料，由工段長根據(jù)加工預算和材料損耗系數(shù)簽發(fā)定額限料卡。并應認真核對鎊碼單、裝箱單、運單、材質(zhì)證明書及合格證等，并詳細做好入庫時的質(zhì)量記錄。 （ 三 ） 、 表面質(zhì)量 鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的一半；斷口處如有分層缺陷，應會同有關(guān)單位研究處理。必須符合以下要求： （ 一 ） 、 牌號 鋼材主要是焊接 H 型鋼，除應符合相應的技術(shù)標準的要求外，尚需進行必要的工藝性能試驗。另外，網(wǎng)架用四根 40 4 的鍍鋅鋼管和網(wǎng)架焊接在一起，并與 PE 線相連接，做可靠的接地保護。二次線引出采用三相五線制配制。 接地系統(tǒng)： 根據(jù)設計的要求，接地形式采用 TNCS 系統(tǒng)的方法布置配線和接線。配電箱（柜）上的母線應涂有黃（ A） 31 綠（ B）紅（ C）黑（ N）黃綠（ PE）。 （ 2）、 配電箱固定： 根據(jù)設計要求，各配電箱的位置和預留孔洞尺寸先將箱體找好標高及水平尺寸，并將箱體固定好然后用水泥沙漿填實周邊并抹平整，周邊間隙對稱，貼臉平整不歪斜，螺絲垂直受力均勻，其垂直度允許偏差為 3 mm。各種電氣開關(guān)應安裝牢固。所有配電箱均采用 暗裝。應按燈具的外型選擇合適的柜使其平正不歪斜。吊鏈式 安裝應根據(jù)燈具的安裝高度將全部吊鏈編好，將導線依順序編叉在吊鏈內(nèi)，并引入燈箱，在燈箱的進線孔處應套上軟塑料管，并且燈具應高低一致。 30 （一）、 熒光燈的安裝： 本工程采用的熒光燈安裝方式分為吸頂式安裝和吊鏈式安裝。使用吊桿的方法固定在網(wǎng)架上，吊桿的支架做法使用 L30 30 的角鋼作為吊桿的支架，并執(zhí)行 96SD469 標準圖集 19 頁方法制作、安裝。 ６、燈具安裝： （ 1）、 材料要求； 所有燈具的型號、規(guī)格必須符合設計要求和國家標準的規(guī)定，燈內(nèi)配線嚴禁外露 ，燈具配件齊全，無機械損傷、變形、油漆剝落、燈罩破裂、燈箱歪翹的現(xiàn)象，所有燈具應有產(chǎn)品合格證。導線做電氣連接時，必須削掉絕緣再連接，而后加焊。接地（接零）線截面選用正確，連接牢固，嚴密包扎，絕緣良好，不傷線芯，導線在管內(nèi)無接頭。 （ 4）、 質(zhì)量標準： 導線和規(guī)格、型號必須符合設計要求和國家標準的規(guī)定。導線根數(shù)較少時可將導線前端的絕緣層削去，然后將導線芯直接插入帶線的盤圈內(nèi)并折四壓實，綁扎牢固，使綁扎處形成一個平滑的錐形過渡部位。 （ 2）、 工藝流程： 選擇導線 → 穿帶線 → 掃管 → 放線及斷線 → 導線與帶線的綁扎 → 帶護口→導線接頭 → 接頭包扎 → 線路檢查絕緣遙測。 （ 6）、 成品保護： 暗配管路堵塞配管后應及時掃管檢查，發(fā)現(xiàn)堵管及時修復處理，配管后應及時加管堵把管口堵嚴實。 （ 5）、 質(zhì)量標準： 連接緊密，管口光滑，護口齊全，排列整齊，管子彎曲處無明先折皺，油漆防腐完整，暗配管保護層大于 15 mm。埋入墻或混凝土的管子離表面的凈距不應小于 15 mm，管口應高