【正文】 進給量 f ：根據參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，刀桿伸出長度取 mm200 。V ，由式（ 22）有： s/ 039。 進給量 f ：根據參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，刀桿伸出長度取 mm200 。V ，由式（ 22）有： s/ 0 0 0 0 0 0039。 進給量 f ：根據參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，刀桿伸出長度取 mm200 。V ，由式（ 22）有： s/ 039。 進給量 f ：根據參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，刀桿伸出長度取 mm200 。V ，由式（ 22）有： s/ 039。 進給量 f ：根據參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，刀桿伸出長度取 mm200 。V ，由式（ 22）有： s/ 039。 進 給量 f ：根據參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，刀桿伸出長度取 mm200 ，切削深度為 mm2 。V ，由式（ 22）有： s/ 039。因此確定進給量 r/?f 。V ，由式（ 22）有： s/ 039。因此確定進給量 r/?f 。 ?? ???? ndV ? 進給量 fV ，由式（ 23）有： s/????? ZnaV 工作臺每分進給量 mf ： m in/mm4 1 4s/ ??? Vf 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 mm76?l 刀具切入長度 1l ：精銑時 mm631 ?? Dl 刀具切出長度 2l ：取 mm22 ?l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 2jt ：由式（ 25）有 ： m 26376m 212j ??????? f lllt 20 本工序機動時間： m ????? ttt 2. 粗、半精、精鏜 CA6140側面三杠孔 ⑴ 粗鏜 ?? 孔 切削深度 pa ：， mm2p ?a ， 毛坯孔徑 ?d 。 ?? ???? ndV ? （ 22） 進給量 fV ： s/????? ZnaV （ 23） 工作臺每分進給量 mf ： m in/ 9 9/ ??? sVf ?a ：根據參 考文獻《機械加工工藝手冊》[3]表 , mm60??a 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 mm76?l 刀具切入長度 1l ： 19 )3~1()( 221 ???? ?aDDl （ 24） )3~1()606363( 22 ???? ? 取 mm251 ?l 刀具切出長度 2l ：取 mm22 ?l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 1jt ： m 22576m 211j ??????? f lllt （ 25） ⑵ 精銑： 銑削深度 pa ： ?a 每齒進給量 fa ：根據參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，取zmma / ? 銑削速度 V ：參照參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，取 smV /? 機床主軸轉速 n ，由式（ 21）有： m in/ 5 0 0 01 0 0 00 ?? ???? d Vn ? ， 取 min/r460?n 實際銑削速度 39。確定工序尺寸及加工余量為： 第一組： 132 ?? 和 202 ?? 加工該組孔的工藝是：鉆 ——擴 ——锪 鉆孔： 10? 擴孔： 13? mm32 ?Z （ Z 為單邊余量） 锪孔： 20? mm72 ?Z （ Z 為單邊余量） 第二組： 102 ?? 的錐孔和 132 ?? 加工該組孔的工藝是：鉆 ——锪 ——鉸 鉆孔： 10? 锪孔： 13? mm42 ?Z （ Z 為單邊余量） 鉸孔： 20? 機床和工藝裝備的選擇 1. 銑底平面 A 機床：立式銑床（ X52K） 刀具：硬質合金端銑刀 ， 材料： VCW 4r18 ， mm63?D ，齒數(shù) 6?Z 量具：游標卡尺 2. 鏜測面三杠孔 機床：臥式鏜床（ T68） 刀具：硬質合金鏜刀，材料 YT5 量具：游標卡尺 3. 鉆頂面四孔 及左視圖的兩個孔 18 機床：搖臂鉆床（ Z3025） 刀具：硬質合金錐柄麻花鉆，型號： E211 和 E101 硬質合金錐柄擴孔刀 帶導柱直柄平底锪鉆（ GB426084） 公制 /莫式 4 號錐直柄鉸刀 高速鋼機動絲錐 刀具材料： VCW 4r18 量具：游標卡尺 確定切削用量及基本工時 1. 粗、精銑底面 A ⑴ 粗銑 銑削深度 pa ： mm3p ?a 每齒進給量 fa ：根據參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，取z/ ?a 銑削速度 V ：參照參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，取 s/?V 機床主軸轉速 n ： m in/ 6 0 0 01 0 0 00 ?? ???? d Vn ? （ 21） 取 min/r370?n 實際銑削速度 39。兩孔精度要求為 1IT ，表面粗糙度要求為 50Rz 。 鑄件毛坯的基本尺寸分別為： ?? 孔毛坯基本尺寸為 ? ： ???? ； ?? 孔毛坯基本尺寸為 ? ： ???? ； ?? 孔毛坯基本尺寸為 ? ： ???? 。 半精鏜： ?? 孔，參照《機械加工工藝手冊》[3]表 ,其余量值為 ； ?? 孔，參照《機械加工工藝手冊》[3]表 ,其余量值為 ；?? 孔，參照 《 機械加工工藝手冊》[3]表 ,其余量值為 。 鑄造毛坯的基本尺寸為 ??? ，又根據參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ,鑄件尺寸公差等級選用 CT7，再查表 可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為： ??? 毛坯最小尺寸為： ?? 毛坯最大尺寸為： ?? 粗銑后最大尺寸為： ?? 粗銑后最小尺寸為： ?? 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與側面三孔（ ?? ， ?? ，?? ）的中心線的尺寸為 ? 。各工步余量如下： 粗銑： 由參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 ，其加工余量規(guī)定為~ ，現(xiàn)取 由表 得，尺寸公差為 。 加工余量及工序尺寸的確定 1. 底平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余糧的計算，計算底平面與孔（ ?? ， ?? ，?? ）的中心線的尺寸為 ? 。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。 在確定毛坯時，要考慮經濟性 。 ⑶ 便于裝夾、加工和檢查。 毛坯形狀、尺寸確定的要求 2. 設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到： ⑴ 各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 ⑷ 加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產生裂紋。 ⑵ 鑄造圓角要適當，不得有尖角。 由以上分析：方案二為合理、經濟的加工工藝路線方案。 ⑵ 方案二在工序 100 中去毛刺，這不僅避免劃傷工人的手，而且給以后的定位及裝配得到可靠的保證。但同時考慮到經濟效果，降低生產成本，擬訂兩個 加工工藝路線方案。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工作量，從而可取的良好的經濟效果 [4]。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一 種原則。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。生產準備工作量少，產品更換容易。便于采用通用設備。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。 1. 工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在一 次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。 工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。 2. 孔的加工方案 ⑴ 由參考文獻《機械加工工藝手冊》 [3]表 確定，以為孔的表面粗糙度為 ，則選側孔（ ?? ， ?? ， ?? ）的加工順序為：粗鏜 ——精鏜。 ⑸ 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等 [4]。 ⑶ 要考慮被加工材料的性質，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都 采用精細車削，高速精銑等。在單件小批量生產中則常用通用設備和一般的加工方法。為此，選擇加工方法時應考慮下列 各因素： ⑴ 要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。 當明確了各加工表面的技術要求后，即可據此選擇能保證該要求的最終加工方法，并確定需幾個工步和各工步的加工方法。 各表面加工方案的確定 零件表面的加工方法，首先取決于加工表面的技術要求。 零件加工階段的劃分也不是絕對的，當加工質量要求不高、工件剛度足夠、毛坯質量高和加工余量小，可以不劃分加工階段。 此外，劃分加工階段還有兩個好處：一是粗加工后可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，及時修補或報廢 。這 樣，既發(fā)揮了機床設備的各自性能特點，又可延長高精密機床的使用壽命。此外各加工階段之間的時間間隔相當于自然時效，有利于使工件消除殘余應力和充分變形，以便在后續(xù)加工階段中得到修正。此外，對零件上精度和表面粗糙度要求特別高的表面還應在精加工后進行光整加工，稱為光整加工階段。 有時由于毛坯余量特別大，表面十分粗糙，在粗加工前還需要去黑皮的加工階段，稱為荒加工階段。 3. 精加工階段 對于零件上精度和表面粗糙度要求高的表面，還要安排精加工階段。按加工性質和作用的不同，工藝過程可劃分如下幾個階段： 9 1. 粗加工階段 這個階段的主要作用是切去大部分加工余量，為半精加工提供定位基準，因此主要是提高生產率問題。為此，精基準的面積與被加工表面相比，應有較大的長度和寬度，以提高其位置精度 [4]。因其淬硬層較薄，所以磨削余量應小而均勻，這樣就得先以齒面為基準磨內孔，再以孔為基準磨齒面，以保證齒面余量均勻。 ⑷ 為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，在選擇精基準時，可遵循 “互為基準 ”的原則。 ⑶ 當精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，而該加工表面與其它表面之間的位置精度則要求由先行工序保證，即遵循 “自為基準 ”的原則。 ⑵ 當工件以某一組精基準定位可以較方便的加工其它各表面時，應盡可 能在多數(shù)工序中采用此組精基準定位，即所謂 “基準統(tǒng)一 ”原則。從 CA6140 機床后托架零件圖分析可知，選擇側面三孔作為 CA6140 機床后托架加工粗基準 [4]。多次使用難以保證表面間的位置精度。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 選擇粗基準時，一般應遵循的原則： ⑴ 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應以不加工表面為粗基準。 5. 行程 有些 工步，由于余量較大或其他原因，需要用同一把刀具，對同以表面進行多次切削，這樣，刀具對工件每切削一次就稱為一次行程 [4]。 4. 工步 一道工序（一次安裝或一個工位）中，可能需要加工若干個表面只有一把刀具，也可能雖只加工一個表面，但卻要用若干把不同的刀具。 2. 安裝 7 在某一工序中，有時需要對零件進行多次裝夾加工，工件經一次裝夾后所完成的那一部分工序稱為安裝。為了便于組織生產，合理使用設備和勞力，以確保加工質量和提高生產效率，機械加工工藝過程由工序、安裝、工位、和工步等組成。因為 CA6140 機床后托架的重量只有 ,而年產量是 5000 件，由《機械加工工藝手冊》 [3]表 可知是中批量生產。 6 圖 21 CA6140 機床后托架零件圖 CA6140機床后托架毛坯的選擇 CA6140 機床后托架毛坯的選擇金屬行澆鑄，因為生產率很高，所以可以免去每次造型。 ⑵ 側面的三孔 加工 ，分別為 ?? ， ?? ， ?? ，其表面粗糙度要求 ， 要求的精度等級分別是 8IT ， 7IT ， 7IT 。底 面 加工、側面三杠孔加工、頂面的四個孔 以及左視圖上的兩個孔。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它的加工是非常關鍵和重要的。后托架上的底面和側面三杠孔的粗糙度要求