【正文】 最后，感謝大學四年來所有的老師，用親勤的汗水認真授予我們知識，對我們各個方面的包容，讓我們有美好的環(huán)境學習知識。也感謝同學、朋友的幫忙，他們不厭其煩的講解，使我在不足的地方有了更好改正，在這也表示衷心的感謝。在設計時，也難免會遇到一些難以解決的問題 ,但通過老 師的耐心指導和同學之間的相互交流與討論，使我很順利地克服了這些。再者對機械制造、加工的工藝也有了一定的理解，從而達到了學以自用的目的。通過自己親自的設計，對模具設計的模架選擇，成型零件的設計以及脫模和澆注系統(tǒng)的設計等等，都有了新的認識，使我深深的感受到了 設計一個好的模具確實是一件很復雜的工程，對我在大學階段所學習到的模具設計方面的知識做了一個很好的總結(jié)和鞏固，對于平時所學的那些比較零散的知識做了比較系統(tǒng)化的運用。 通過本次的畢業(yè)設計，我學到了很多對模具的設計過程和運動過程有了進一步的了解。該注塑模具為雙分型面結(jié)構，一模一腔，利用推桿將塑件脫出，結(jié)構合理，運行可靠。且學會了綜合運用本專業(yè)所學課程的理論和生產(chǎn)實際知識。 41 1支撐板 2— 支撐柱 3緊固螺釘 4推桿固定板 5推板 6動 模板 圖 53 42 設計總結(jié) 畢業(yè)設計是檢驗我們在校期間對專業(yè)知識的掌握和熟練程度，是對我們所學專業(yè)知識的一次驗收，這次畢業(yè)設計是對我們所學知識的一次綜合運用，把所學的知識運用到實際加工中。在標準模架上開設有與定位環(huán)直徑相匹配的凹槽，用于安裝定位環(huán)，如圖 所示。 動定模厚度 25 ㎜ 動定模板厚度 40 ㎜ 墊板厚度 50 ㎜ 墊塊厚度 63 ㎜ 推件板厚度分別為 16 ㎜ ㎜ 推件板寬度 114 ㎜ 墊塊寬度 32 ㎜ 定位環(huán) 定位環(huán)用于模具在注射機上的定位。 3）模架整體結(jié)構的確定 在基本選定模架之后，應對模架整體結(jié)構進行校核，看所確定的模架是否合適所選定或客戶給定的注射機，包刮模架外形的大小，厚度，最大開模行程，推出方式和頂出行程等。 根據(jù)產(chǎn)品的外形尺寸（平面投影面積與高度），以及產(chǎn)品本身結(jié)構（側(cè)向分型滑塊等結(jié)構）可以確定鑲件的外形尺寸，確定好鑲件的大小后，可大致確定模架的大小了。這就使得模架的標準化成為可能。如圖 420 圖 420 楔緊塊 第五章 模架的設計 塑料注射模架結(jié)構 模架也稱模體，模具的每一部分都寄生其中，也是型腔未加工的組合體。 一般楔角要比斜導柱的傾角大 2176。 楔緊塊是利用螺釘安裝于定模座板上 ,在側(cè)抽芯機構中 ,楔緊塊的楔角是一個重要的參數(shù)。 圖（ b）是依靠彈簧的彈力使滑塊靠在限位塊上定位，在模具的任意方向丑芯均可采用，尤其向上抽芯的模具。為此，滑塊需有靈活，可靠，安全的定位裝置。 滑塊與導滑槽的配合一般采用H7/f，其配合結(jié)構形式主要根據(jù)模具大小，模具結(jié)構和塑件的產(chǎn)量選擇，常見的 37 形式如下圖所示： 圖 418 圖（ a）為整體式滑塊與整體式導滑槽，結(jié)構緊湊，但制造困難，精度難控制主要用于小型模具的抽芯機構； 圖（ b）表示導滑部分設在滑塊中部，改善了斜導柱的受力狀態(tài)，適用于滑塊上下無 支承板的場合； 圖（ c）是組合式結(jié)構，容易加工和保證精度。 滑塊與滑槽的材料 滑塊可用 45 鋼或碳素工具鋼制造，導滑部分要求硬度≥ 40HRC，滑槽可用耐磨材料制造，也可用 45 鋼或碳素工具鋼制造，要求硬度為 5256HRC。如果模具尺寸較小，為了保證 滑槽長度，可以把滑槽局部加長，使其伸出模外。設計滑槽時應注意下面問題： 滑塊完成抽拔動作后，其滑動部分仍應有全部或部分長度留在滑槽內(nèi)?；瑝K的結(jié)構形狀可以根據(jù)具體制品和模具結(jié)構靈活設計，既可與型芯做成一個整體，也可采用組合裝配結(jié)構，整體式結(jié)構多用于型芯較小和形狀簡單的場合，而組合式結(jié)構則市把型芯 36 與滑塊分開加工，然后裝配在一起，采用組合式結(jié)構可以節(jié)省優(yōu)質(zhì)剛材（型芯用鋼一般比滑塊用鋼要求高），并使加工變得比較容易。 查斜導柱各段長度計算表 《塑料模具設計》則： D=18 ㎜ d=14 ㎜ L1= ㎜ L2= ㎜ L3= ㎜ L4= ㎜ L=L1+L2+L4+L5=+++(5— 10)=100mm 滑塊與導滑槽的設計 滑塊設計 滑塊是斜導柱抽芯機構中的重 要零部件。故斜導柱的傾角取 α =20176。 — 20176。從理論上推導， α取 22176。但在側(cè)向型芯或瓣合模塊脫出側(cè)孔或側(cè)凹以后，其幾何位置有限于制品脫模的情況下，抽芯距不能簡單依靠這種方法確定。斜導柱是分型抽芯機構的關鍵零件，其作用是：在開模時將側(cè)抽芯拔出來，而在合模過程中 34 將側(cè)型芯與滑塊順利復位到成型位置。 本模采用斜導柱抽芯機構。如圖 所示，設置 4個彈簧，彈簧安裝在復位桿上，并均勻的分布在推桿固定板的四周，以便推桿固定板受均勻的 彈力，使推桿順利復位。 33 圖 414 推桿 脫模機構的復位 為了保證塑件推出后合模能回到原來位置，則需設計復位部件。推桿位置布置原則為： ① 推桿應設在脫模阻力大的位置； ② 推桿應設在塑件 輕度剛度較大處； ③ 推桿的分布應當均勻。 式中 E—— 塑料的拉伸彈性模量（ MP） ?—— 塑料的平均成形收縮率 ?—— 塑料的泊松比 H—— 型芯脫模方向高低 ?—— 型芯的脫模斜度 Kf —— 脫模斜度修正系數(shù)，其計算式為 f—— 制品與鋼材表面直接的靜摩擦系數(shù) —— 厚壁制品的計算系數(shù)，其計算式為 ?—— 比 例系數(shù) rcp—— 型芯的平均半徑 (mm) t—— 制品壁 查資料得： E= 103 MPa ε =% f= 181。=11(mm), t=6(mm)。 脫模力 eQ 由兩部分組成，即 31 式中 —— 制品對型芯包緊的鎖模阻力（ N） —— 使封閉殼體脫模需克服的真空吸力（ N 式中 —— 單位為 MPa Ab—— 型芯的橫截面面積 (mm^2) 的制品視為薄壁制品。拉料桿在開模瞬間拉住澆注系統(tǒng)凝料，使其隨同制品滯留在動模一側(cè)，脫模時再將凝料推出。 推出機構的工作原理：推管有推管固定板，和推板經(jīng)螺栓聯(lián)接后被夾緊。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題。 ②防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，與針對性的選擇合適的脫模裝置，是推出重心與脫模阻力中心重合。推出機構的作用包刮推出，取出兩個動作，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物體從模具內(nèi)取出。 圖 412 帶頭導柱 如表 導柱直徑 d 與模板外形尺寸關系 表 42 導套的設計 導套是與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精確的圓套零件。— 15 186。具體直徑可查塑料模架標準。中小型模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的 1/20— 1/35。 導向機構的設計 ①導柱 國家標準規(guī)定了兩種結(jié)構形式，帶頭導柱和有肩導柱。 承載作用 采用推件板脫?；蛉迨侥＞呓Y(jié)構，導柱有承受推件板和定模型腔板的重載荷作用。其作用有如 下： 定位作用 合模時維持動定模之間的一定方位，合模后保持模腔的正確形狀。采用間隙排氣的方法，利用了分型面及零件的配合間隙排氣。 （ 4）、排氣槽的寬度可取 ～ ,其深度以不大于所用塑料的溢 邊值為限，通常為 ～ 。 （ 2）、排氣槽的排氣口不能正對操作人 員，以防熔料噴出而發(fā)生工傷 事故。 排氣的方式有開設排氣槽和利用模具零件配合間隙排氣。 一般來說，對于結(jié)構復雜的模具，事先較難估計發(fā)生氣阻的準確位置。利用 Z 頭形的拉料桿配合冷料井圖 或圓柱 T 字頭如圖 所示。 27 常見的冷料穴及拉料桿的形式有如下幾種： （ Z 形）拉料桿 基于本次設計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構成。在確定澆口位置時，應注意如下幾點： 1 盡量縮短流動距離 2 澆口應開設在塑件壁最厚處 3 盡量避免塑件出現(xiàn)熔合痕 4 避免在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置 5 澆口應開設在不影響型芯穩(wěn)定性的部位 6 澆口應開設在不影響塑件外觀的部位 7 澆口的設置應避免熔體斷裂 圖 49 冷料井的設計 冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷 料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。在設 計澆口時，往往先取較小的尺寸值，以便在試模時逐步加以修正。 （ 4）對于多型腔模具，澆口能用來平衡進料，對于多澆口單型腔模具，澆口不僅可以用 來平衡進料，還可以用來控制熔合紋在 塑件中的位置。 （ 2）熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時產(chǎn)生摩檫熱，使熔體升溫，有助于充模。澆口的形狀，位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。 分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡。 流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的斷面尺寸要制作得 25 不同，在試模中要多次修改才能實現(xiàn)。但是，這種形式的布置使分流道比較長。平衡式布置是指分流道到各型腔澆口的長度，端面形狀，尺寸都相同的布置形式。 3）流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙度一般取 ，不需要很低，這樣的表面有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 梯形分流道截面尺寸 表 41 2）分流道的長度 分流道要盡可能短，且少彎折，以利于最經(jīng)濟地使用原料和減少注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。 10176。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔體的熱量散失及流動阻力均不大。 綜合考慮，雖然圓形和矩形流道的效率最 高，但由于圓形截面分流道因其以分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出，加工工藝性不佳，且模具閉合后難以精確保證兩半圓對準，故生產(chǎn)實際中不常使用；矩形截面的分流道不易于凝料的推出，生產(chǎn)中也比較少用。 1）分流道的截面形狀及尺寸 分流道截面形狀和尺寸應根據(jù)塑件的結(jié)構和分流道的長度等因素來確定。如右圖所示，根據(jù)注射機相關參數(shù) SR=17，確定圓弧為 16㎜， L=15， N=40，直徑 d=16。 4176。 23 主流道橫截面形狀通常采用圓形截面。因此，主流道尺寸必須恰當。主流道一般設計得比較粗大，以利于熔體順利地向 分流道流動，但不能太大，否則會造成塑料消耗增多。澆口套的長度按模具模板厚度尺寸選取。 澆口套又稱為主流道襯套。 主流道的設計 按按主流道的軸線與分型面的關系，澆注系統(tǒng)有直澆注系統(tǒng)和橫澆注系統(tǒng)。 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量小，容積也應盡量少，這樣既能減少塑料耗量，又能減小所需鎖模力。例如電視機，錄音機等外殼，澆口絕不能開設在對外觀有嚴重影響的外表面上，而應設在隱蔽處。 修整方便，保證塑件外觀質(zhì)量 設計澆注系統(tǒng)時要結(jié)合塑件大小，結(jié)構形狀，壁