【正文】 5 刀具及切削用量 。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確。 ④ 用心軸裝夾。當車削質(zhì)量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。 ② 在兩頂尖之間裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。 ⑶ 確定零件的定位基準 以左右端大端面為定位基準。 ③ 便于對刀的原則。 ② 便于裝夾的原則。 ⑵定位基準選擇的原則 ① 基準重合原則。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。 3 選擇數(shù)控機床 該工序所 有加工內(nèi)容都在零件上部，故只需一次裝夾便可完成所有加工，零件的高度尺工件總體尺寸屬于常規(guī)加工裝夾范圍，故數(shù)控機床選用 VMC750E型立式加工中心。 1 選擇加工方法 根據(jù)零件圖的分析，該零件的加工工步如下： 1)在加工中心上銑平面至圖紙要求尺寸，并保證粗糙度； 2)在加工中心上銑凸臺輪廓至圖紙要求尺寸，并保證粗糙度； 3) 在加工中心上銑φ 14 R30 的 曲面 型腔至圖紙要求尺寸，并保證粗糙 度； 4)在加工中心上銑右側(cè)開口槽至圖紙要求尺寸，并保證粗糙度； 5)打所有的中心孔； 6）鉆→鉆→粗鏜→精鏜φ 10 + 的通孔寸至圖紙要求尺寸，并保證粗糙度； 2 確定加工順序 按照基準先行、先粗后精、先面后孔的原則，減少換刀次數(shù)，以所用刀具不同確定加工工步順序。 下料→銑→加工中心→鉗→檢驗→入庫 1）第一道工序是為加工出零件的 6 個面，加 工時需要換多次裝夾且加工內(nèi)容較簡單，為加工中心加工提供裝夾定位精基準，所以采用普銑?？椎谋砻娲植诙葹? m，采用鉆中心孔 —— 鉆孔方案。零件底面為高度方向的尺寸基準，標注出深度方向尺寸 +、 120 、 + 、 + 等；零件左右對稱面為長度方向的尺寸基準，標注出長度方向尺寸 160、 1 110 、45 + 等；零件前后對稱面為寬度方向的尺寸基準，標注出寬度方向尺寸 1 4 70 。 左 視圖采用部分 全 剖，主要表達φ 14的 孔、φ + 和φ 10 + 孔的內(nèi)部結(jié)構。 零件工藝分析 該零件的材料為 45鋼，毛坯為 180ⅹ 140ⅹ 板料，各邊都有足夠的余量，剛性好，加工時不容易變形。加工內(nèi)容都集中在上表面，因此零件可以在一次裝夾中完成。其化學成分 (%)： 、 、 、 、 、 、 、。 零件分析 繪制凸臺槽孔零件圖，如零件圖 1 所示，毛坯為 180ⅹ 140ⅹ 板料，零件材料為 45鋼，小批量生產(chǎn)，無熱處理工藝等其他要求。 隨著科學技術的不斷發(fā)展，數(shù)控技術的發(fā)展越來越快，數(shù)控機床朝著高 性能、高精度、高速度、高柔性化和模塊化方向發(fā)展。作為數(shù)控加工的主體設備 數(shù)控機床是典型的機電一體化產(chǎn)品。 高速響應。 實現(xiàn) Open SoftCNC，和 PC 一樣，實現(xiàn)硬件、軟 件的隨意配置。 更加柔性化，現(xiàn)代集成制造系統(tǒng)（ CIMS），就是在 CAD/CAM和 CAPP的基 礎上完善起來的。002mm，表面光潔度在 。 九、數(shù)控機床和系統(tǒng)的新發(fā)展 數(shù)控機床的發(fā)展 高速、高效、高精度。 b. 定位精度取同方向一次側(cè)量： Xij c. 反向偏差 Xi↑ — Xi↓ （測量 7 次） 3．工作精度檢查，又稱 NAS 試驗 (美國海軍航空試驗站 )主要是切削圓 .棱 .定位 .鏜孔等。 1） GB/ 在此標準中引入了位置偏差的標準偏差 Sj 單向為 Rj↑ =4Sj↑ 和 Rj↓ =4Sj↓ 則軸線的重復定位精度為 Rj↑和 Rj↓中的最大值 . _ _ 單向定位精度 Au↑ =(Xj↑ +3Sj↑ ) (Xj↑ 3Sj↑ ) max min _ _ 單向定位精度 Au↓ =(Xj↓ +3Sj↓ ) (Xj↓ 3Sj↓ ) max min 雙向定位精度 _ _ Ab=(Xj↑ +3Sj↑ ) 或 (Xj↓ +3Sj↓ ) max max _ _ (Xj↑ 3Sj↑ ) 或 (Xj↓ 3Sj↓ ) min min (取各測量點中的最大和最小值 ) B 各目標位置反向差值 Bj 中的最大絕對值 B=∣ Bj∣ max 2） JISB63301980數(shù)字控制機床試驗方法通則 這是日本標準 ,因為引入我國較早 ,所以至今仍被廣泛采用 a. 重復定位精度 取同方向七次測量最大 .最小讀數(shù)差的 1/2 加 (177。 位置精度的檢測和評定方法 設機床（坐標）予定到達位置為 Pj（ j 為目標位置的序號 ? ..）實際到達位置 (測量值 )為 Pij↑和 Pij↓ (i 為測量次數(shù)號 ? ..而↑和↓分別表示趨向目標位置的兩個不同方向 ) 位置偏差為 Xij↑ =Pij↑ Pj 和 Xij↓ =Pij↓ Pj 則單向平均位置偏差為 _ 1 n ( Xi↑ )= Σ Xij↑ 和 n i=1 _ 1 n ( Xi↓ )= Σ Xij↓ n i=1 目標位置的反向偏差 Bj=Xj↑ Xj↓ 平均位置偏差 Xi=（ Xi↑ +Xi↓） /2 目前采用的評定位置精度的方法有多種，但用的最多是國標 GB/（數(shù)字控制機床 位置精度的評定方法） 還有國際標準 ISO/DIS230/ VDI/ NBTBA.（英國 38001991；已經(jīng)不用）以上幾種評定方法采用的是數(shù)理統(tǒng)計法以及日本 JISB63301980，該標準采用的是極差法等。 2．位置精度 ,位置精度主要評定三項精度 ,即重復定位精度 Au 和反向偏差值 B。 八．數(shù)控機床的精度檢查 數(shù)控機床具有普通機床的全部特征，因此對數(shù)控機床的精度檢 查是多方面的，它除了普通機床的幾何精度以外，還增加了位置精度檢查和工作精度檢查。 d、正確設定有關通訊參數(shù)。 b、與機床數(shù)控系統(tǒng)適配的 DNC 軟件。它是通過連接數(shù)控系統(tǒng) .計算機之間的 RS232C接口通訊實現(xiàn)的功能 ,可以完成 : a、發(fā)送 :從計算機向數(shù)控機床傳輸程序或參數(shù) . b、接收 :從數(shù)控機床向計算機傳輸程序或參數(shù) . c、實時加工 :計算機向機床傳送程序 ,機床邊接收程序 ,邊實際加工。其對采集數(shù)據(jù)的處理 TracecutCAM軟件是一樣的。由于用 PC機采集數(shù)據(jù)所以其后置處理程序一般功能較強，而且一些 PC 軟件也可以運行。 在普通數(shù)控機床上加裝一個測頭，利用通用計算機 PC 和專用軟件也何以實現(xiàn)數(shù)字化掃描，此時在計算機上設定掃描區(qū)域和掃描方式，由計算機通過接口控制機床運動（掃描），進行數(shù)據(jù)采集。缺點是只能一比一加工，為了克服這一缺點可以采用數(shù)字化功能，如同仿形方式一樣，用仿形儀（稱測頭）對工件（模型）進行掃描，將工件坐標存入計算機，再經(jīng)數(shù)字化處理，就建立了工件的數(shù)學模型，實際加工時再配以工藝參數(shù)（主軸 .刀具 .加工方法 .加工路線等）進行加工。在機床上增加了仿形儀，仿形儀實際上是一個高靈敏度的三向位移傳感器，系統(tǒng)除了接受控制指令外還接受來自仿形儀的信號，控制機床運動。有了測頭可以進一步提高加工中心的加工效率和加工精度。工件測頭可以完成對工件的找正和測量，與宏指令配合就可以完成對工件的再加工。加工中心可以一次裝夾工件進行多工序連續(xù)加 工，提高加工效率和加工精度。 h．網(wǎng)絡功能等 六．加工中心 .測頭和仿形 隨著技術不斷進步和發(fā)展，在機床上增加了刀庫機械手，在加工過 程中通過 PLC 控制自動交換刀具 ,構成加工中心 。輸入方式 .代碼格式 .以及允許的編輯方式（方便性）等。 e．刀具功能指有多少刀具補償存儲器和刀具補償形式 .壽命管理等。 c．操作 指系統(tǒng)（機床）有那些操作方式。 3，數(shù)控系統(tǒng)功能： a．控制軸 控制軸是系統(tǒng)的重要指標，包括控制軸數(shù) .同時控制軸數(shù) (插補軸數(shù) ).及與軸有關的一些設置功能。 e．歐美數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠還有德國 。其 840D、 810D等采用了多 CPU結(jié)構，界面可是 WINDOWS環(huán)境、以太網(wǎng)界面又可和 18i 比美。缺點是操作使用不及 FANUC系統(tǒng)直觀 ,用戶也沒有 FANUC 多。 16i/18i等系統(tǒng)是 FANUC公司推遲的具有以太網(wǎng)功能的新系統(tǒng) b． MITSUBISHI（三菱）主要有 50M、 520A及 60系列等系統(tǒng) (2021年市場