【正文】 。曹老師嚴謹治學的態(tài)度給我樹立了榜樣，使我受益 匪淺。 225177。/h 靜電： 70177。 10mm 噴粉量： 177。 10mm 噴漆量： 10℅，調(diào)整范圍177。 靜電： 60177。 10mm 噴粉量： 1： ， 2： ， 3： ， 4：， 5： ，調(diào)整范圍177。 去離子水加強清洗：用去離子水在室溫下，噴射壓力為 ― ，噴洗時間為 1― 2分鐘。 10℉，噴射壓力為 ― ，噴洗時間為 1― 3分鐘。 清洗輪轂 表面酸液：用去離子水在室溫下，噴射壓力為 ― ，噴洗時間為 1― 2分鐘。 去除鋁合金表面的氧化膜：利用配有鋁及鋁合金表面出光和控制性侵蝕的濃縮性液體的水溶液，其濃度為 6― 10的總酸液，在溫度為 90177。 10℉，噴射壓力為 ― ，噴洗時間為 1― 3分鐘。在噴涂結束后，待漆膜干燥后，還要對漆膜的附著力、厚度、硬度及耐腐蝕性進行檢測，保證噴涂加工工藝的質(zhì)量指標。表面處理的作用對后續(xù)噴涂有很重要的作用， 可以提高涂層對材料表面的附著力，提高涂層對金屬基體的防腐蝕保護作用，提高基體表面平整度。 噴涂不僅有裝飾作用，還有其他各方面的特殊作用，如保護作用，可防止環(huán)境中的腐蝕性物質(zhì)、水分和空氣中氧的侵蝕和腐蝕；標志作用，給人以視覺感官的顏色搭配；還有力學功能、熱功能、電磁學功能及化學功能等特殊功能，提高了其使用性能。 五 輪轂噴涂工藝流程 隨著技術的發(fā)展，產(chǎn)品不僅在 質(zhì)量方面要求較高，而且在其視覺美觀方面的要求也隨著生活的品位提高而提高。檢測標準：在25L容積和 ，六個時間內(nèi)氣體降壓為 ，最大允許泄露率 179。進行檢測前，必須對設備進行校準，用安裝試漏嘴的合格輪一件進行校準： 行校準，結果應為泄露率≤ ； ，結果應為泄露率 ,在。以輪子中心為目視平行線，沿水面四周觀察輪轂外輪輞是否有氣泡產(chǎn)生或升起，觀察時間為 30 秒，如果有氣泡出現(xiàn)，則該輪轂氣密性不合格，作報廢處理。 氣密性檢測方法 輪轂氣密性檢測，目前有兩種方法對其進行 檢測： 水封閉氣密性檢測 在進行氣密性檢測時，按氣壓 ― ，時間為 30秒的標準來進行測試，如果有特殊要求的要按規(guī)定執(zhí)行。 四 機加工后輪轂的氣密性檢測 氣密性檢測的意義 目前，由于汽車輪轂安裝時，與輪轂配合的輪胎中沒有內(nèi)部輪胎，只是依靠外輪胎與輪轂面之間，充進一定氣壓的氣體，使輪轂與輪胎之間配合處的緊密封作用，使氣體封閉在配合空間，用來承受車輛的重量。 孔加工時，其單邊加工余量為 3mm，一次完成加工。在進行內(nèi)輪輞加工時粗加工余量為 3mm，精加工余量為 。 加工時所需工藝裝備如下： 夾具：立車通用夾具、專用夾具 量具：游標卡尺、百分表、位置度規(guī) TL348A、壁厚卡尺、深度尺及平頭塞、刀口尺、檢測板 TL534A/TL527 刀具：專用車刀 R 、鏜刀 R毛刺刀 R鉆頭 TR154YA、 TR197B、 TR153YA 加工余量的確定 由于是鑄造毛坯，其毛坯形狀與零件形狀相同，在進行加工時只須依據(jù)形狀在毛坯基礎上切除多余的加工余量。 鉆削加工后，安排位置精度檢測，用三坐標法進行螺栓孔及氣門孔位置精度的檢測，如果檢測數(shù)據(jù)與控制數(shù)據(jù)不符合，則作報廢處理。 車削加工后，安排加工尺寸檢查，測量各加工面要求的控制尺寸，如果測量尺寸與控制尺寸不符合，則作報廢處理。 然后，二道車削，將其余表 面以精基準表面中心孔定位，進行加工帽口及正面等其余表面。 首先，一道車削，將主要表面和精加工定位基準面加工出來，以二道輪唇平面作粗基準，加工一道輪輞壁和發(fā)蘭及中心孔。 工序順序的安排 在零件加工中，一般加工順序是采用先粗后精、先面后孔的原則進行加工。 目前輪轂加工中，多采用數(shù)控機床和加工中心進行生產(chǎn)，為了發(fā)揮設備的作用，提高設備的有效利用率，往往在零件的一道工序加工時，完成較多的加工內(nèi)容，這樣 減少了工序數(shù)目，縮短了工藝路線，從而簡化了生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作 ，也 減少了設備數(shù)量，相應地減少了操作工人 和生產(chǎn)面積 ，同時 減少了工件安裝次數(shù)，不僅縮短了輔助時間，而且在一次安裝下能加工較多的表面，也易于保證這些表面的相對位置精度。 工序的劃分 零件加工工序的劃分有兩種，一種是工序集中原則，另一種是工序分散原則。 在進行輪轂加工時，也對其加工進行了加工階段的劃分，有粗加工階段和精加工階段。 對于一般精度零件，可劃分成粗加工﹑半精加工和精加工三個階段。 進行零件孔加工時，由于其孔面精度要求也不高，普通鉆削就可以滿足要求，所以，選用鉆削完成對零件表面孔的加工。 在進行二道輪唇、外輪輞加工時，保證其加工余量均勻，同時與一道加工刀紋接刀平滑過渡，考慮到輪唇直徑及厚度設計均以中心孔為設計基準，利用設計基準 和定位基準重合原則，在二道加工時選用中心孔作為精基準，完成輪轂剩余表面的加工。③加工表面和定位表面可以互為基準。 （ 2） 精基準的選擇 在進行精加工時，應選用已加工表面作為精加工基準，基準選擇時應考慮以下因素：①利用設計基準作為定位基準，使兩基準重合。故其中心孔的加工是非常重要的。④為了保證加工的兩組表面的位置精度，粗基準一般不得重復使用。②保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度?；鶞蔬x擇不當，往往會增加工序，或使工藝路線不合理，或使夾具設計困難，甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。 毛坯生產(chǎn)方法采用低壓鑄 造，直接鑄造出與零件實體形狀相一致的結構，在機加工時只加工一些要求表面，提高經(jīng)濟性。 毛坯的選擇 考慮到毛坯的結構形狀復雜，而且零件生產(chǎn)類型是批量生產(chǎn)，為了滿足生產(chǎn)需要，故毛坯的制造方式選為鑄造加工。 氣門孔的位置精度也要依據(jù)中心孔為基準進行加工，其要求位置在一條直線上。 零件的技術要求分析 零件表面要求的加工精度有 Ra1 Ra2 Ra63三種精度等級，所以，其表面加工方法不用要求太高，采用車削方法就可以達到。 為了保證其氣密性，要求在輪緣、胎圈座、駝峰及輪徑表面和與車軸安裝的配合法蘭面的加工刀紋要細，其余表面可以一般要求。輪轂表面組成主要有：圓柱面、圓錐面、平面、圓弧面。同時要求其在使用時，不能出現(xiàn)裂紋，在一定扭矩和沖擊作用下，其變形不能超過一定要求范圍。因此，有關其生產(chǎn)制定方式，均采用批量生產(chǎn)要求進行生產(chǎn)控制。所以，對汽車輪轂的需求量非常大，為了滿足市場的需求，輪轂也必須實行批量生產(chǎn)，才能滿足顧客的需要。 ：卸料時在背腔減重窩 3位或在“ HT”后打熱處理批次號，否則在空白減重窩處打號 三 零件機械加工工藝流程設計 零件的生產(chǎn)類型 輪轂作為汽車的零部件，是汽車生產(chǎn)制造裝配時必不可少的零件。 ：屈服強度σ ≥ 150Mpa （輪輻取樣） 延伸率≥ 9℅ （輪輻取樣） 硬度 HB≥ 70 （輪心取樣） ：每五個料架 為一組，尾數(shù)為“ 5”和“ 0”的批次為正常送檢批次，進行機械性能檢測。 ：溫度范圍 155177。 ℅進行變形檢查，檢查標準：變形量≤ 1mm,當 1mm變形量≤ 4mm時進行校正直至合格。 連續(xù)爐大眾輪熱處理工藝 ：溫度 550+5/10℃，設定溫度 550℃，每 38分鐘進一個料架，毛坯 38分鐘內(nèi)達到 550℃。停產(chǎn)前最后一架和停產(chǎn)后重新啟動生產(chǎn)時的第一架必須送檢。 5℃，設定溫度 150℃，時間 ，出爐后空氣中自然冷卻。變形量≥ 4mm時經(jīng)判定后報廢。 ：淬火水溫 70― 90℃，設定溫度 80℃，淬火時間 3分鐘，爐門開始生起到毛坯全部進入水中的淬火轉移時間≤ 30秒。 6. 打號：卸料時在“ HT”后沿刻字方向打熱處理批次號。 ：屈服強度σ ≥ 130Mpa （外輪緣取樣） 抗拉強度σ b≥ 210Mpa （外輪緣取樣） 延伸率≥ 9℅ （外輪緣取樣） 硬度 HB： 60― 105 （輪心取樣） ：每五個料架為一組，尾數(shù)為“ 5”和“ 0”的批次為正常送檢批次，進行機械性能檢測。 ：溫度范圍 152177。 ℅進行變形檢查，檢查標準：變形量≤ 1mm,當 1mm變形量≤ 4mm時進行校正直至合格。 連續(xù)爐美國通用標準輪熱處理工藝 ：溫度 550+5/10℃，設定溫度 550℃，每 38分鐘進一個料架，毛坯 38分鐘內(nèi)達到 550℃。停產(chǎn)前最后一架和停產(chǎn)后重新啟動生產(chǎn)時的第一架必須送檢。 5℃， 設定溫度 145℃，時間 ，