【正文】 譯文原文出處 ： Steffen Reinsch*, Bernd Mu168。 另一個減少磨損 和 摩擦的重要問題是長期監(jiān)測和質(zhì)量控制過程參數(shù)相關(guān)的產(chǎn)品，最大限度地減圖 FEM 的角度刀具仿真 圖 CAD 圖紙的連接桿 C6 少 其 磨損和撕裂 。 因為 刀具 所取得的磨損程度 是保證加工 至關(guān)重要的精度。因此 ， 精密鍛造工具 可以達(dá)到的 很高的 精度?；谶@個原因，修改有限元模擬將是利用特殊的識別設(shè)計領(lǐng)域的關(guān)注那里的序列需要。 由于精密鍛造 在鍛造過程中沒有 飛邊 ，材料 的鍛造流程 需要根據(jù)設(shè)計模具 的 具體要求進(jìn)行認(rèn)真審查 。原因是上述提到的 在開模與壓力機(jī)間的負(fù)荷 物質(zhì)位移（圖 ） 。 的 刀具圖 設(shè)計變更精密軸的截面鍛 圖 精密鍛造連桿 C5 仿真 ，強(qiáng)調(diào) 了 沒有造成 模具 下沉，因此，刀具 的 壽命 得以提高 。 。 旋轉(zhuǎn)的邊緣是平穩(wěn)過渡和可以接受的負(fù)荷 的 開模 。 由于插入的部分只有在一個 壓力 1％范圍內(nèi) 是需要質(zhì)量偏差 補(bǔ)償 的 。 首先 ， 腹板 和填料之間 不平滑 的 過渡 是重要的 ，就像傳統(tǒng)鍛件的 旋轉(zhuǎn) 邊緣 和垂直側(cè)面 。為使連桿鍛造 用一些新的方式 ， 因此必須在這些傳統(tǒng)的鍛造方式 上作出改變。如上所述 ，精密鍛造 是沒有濺射的火花（圖 ）。 如上所述 ， 精密鍛造工藝有一 些關(guān)于產(chǎn)品設(shè)計和 鍛造模具的特殊要求 。 此外 ， 材料 的 處理和工件的成型 也 需 很高的精度。 除了 對 實際設(shè)計的精密鍛造產(chǎn)品 的 特殊要求 ，一個成功的加工過程的要求是圖 精密鍛造連桿 C4 大部分原零件 偏差小于 ％ 。這些部件需要大量準(zhǔn)確的定位，否則 它 的分布 的 保證是不夠的。 用于過程自動化的部分處理和分配實現(xiàn)某種集體的細(xì)胞融合鍛造滾動累積的主要問題。另一個 也需要注意的 重要問題是齒輪精度的靈活性和處理的材料，尤其是定位為集料的部分地區(qū)和總量本身 。 為了達(dá)到一個靈活的，快速而穩(wěn)定的精密鍛造工藝， 需要 注意鍛造的進(jìn)程靈敏度。 為使加工 精確度更高 ， 產(chǎn)品和工具 都 必須加強(qiáng)規(guī)范 。 例如齒輪，甚至可以 一個步驟直接鍛造， 不 需要用 事先預(yù)成型材料的原料 。 首先是向扁平化的部分 進(jìn)行 鐓鍛 ， 其次的操作是精密鍛造。 除了預(yù)成型步驟 ， 在大多數(shù)情況下 ，進(jìn)行 精密鍛造 只需要 一個單一的步驟 。 第一類是 一般原料為一個預(yù)成型過程 的質(zhì)量分布 ，第二類圖 綜合資訊科技系統(tǒng)和組織 C3 是 用壓 或錘 來 實際鍛造 的過程 。 2. 精密鍛造 大多數(shù)鍛造的過程是分幾個階段進(jìn)行，以達(dá)到所要求的 精度。 在一份聯(lián)合成立 BMBF 的目標(biāo)是 針對這些 項目 ， 包括產(chǎn)品設(shè)計，組織和信息技術(shù)方面的文章中所描述的布局和運(yùn)作的制度，先進(jìn)的鍛造行動數(shù)將達(dá)到平衡 。 除了上述生產(chǎn)管理 上的改變要求 ， 精密鍛造技術(shù)要求 在 產(chǎn)品開發(fā) 上的有一定的 制約 。產(chǎn)精密鍛件 ， 除了靈活 的系統(tǒng) 和自動化 的 鍛造生產(chǎn)線 外， 一個高性能的生產(chǎn)管理體系是必需的 ，這樣可以 改進(jìn)直接關(guān)系到生產(chǎn)管理 的 工具 ， 反之亦然 （圖 ）。 因此，為提高 與 后勤性能有關(guān)的廢品率，交貨時間，工作進(jìn)程等 ，這些 數(shù)據(jù)可用于一個 綜合 生產(chǎn)管理系統(tǒng) 。 此外，為 了制造出公差 更精確 的產(chǎn)品 ， 這些工具 需要精鍛 ， 工藝條件 也 必須仔細(xì)監(jiān)測 。因此鍛造公司 需要 敦促執(zhí)行像精密鍛造 的 先進(jìn)鍛造工藝 。 由此產(chǎn)生的問題是眾所周知的 ， 歐洲最大的 鍛造業(yè) —— 德國鍛造業(yè)必須適應(yīng)這些挑戰(zhàn) 。 截至今天 ，許多企業(yè) 80％的零件都是 在 外部供應(yīng)商 處 購買 ， 而 這 其中許多是 擁有 2001500 員工 的 中型企業(yè) 。 特別是在德國汽車行業(yè)，如大眾，奔馳，寶馬，奧迪等大公司，大幅 的減少了 公司 內(nèi)部 的 生產(chǎn)范圍，開始越來越多地依賴于外部供應(yīng)鏈 。這有利于聯(lián)系 工藝流程 和 產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)的 后勤 數(shù)據(jù) ， 提高 后勤 性能 的效率 ，交貨時間和及時交付的先進(jìn)制造系統(tǒng)。 因此，需要實現(xiàn)集成軟件的雙向模塊，刀具管理，生產(chǎn)計劃和物資管理 。為了使該工具定位更加靈活準(zhǔn)確，所以采用 一個不斷變化的系統(tǒng) 來定位。 不僅 各個 階段 的形成需要很 高 的 精度 ，而且該工具的定位也需要很高的精度。為了提供適應(yīng) 市場的產(chǎn)品 ，就 必須 及時的 引 人能 快速 、 可靠地 將產(chǎn)品 交付給客戶 的 先進(jìn)制造系統(tǒng) 。ssig, Bernd Schmidt, Kirsten Tracht IPH 的研究所綜合生產(chǎn)漢諾威公益有限責(zé)任公司，霍爾瑞斯阿利 630419 漢諾威，德國 摘要 : 如今，鍛造 行業(yè)對 有著 高層次傳輸性能 的高品質(zhì) 零部件的需求不斷增長 。ssig, K. Tracht, Advanced manufacturing system for forgingproducts, in: Chiang Industrial Charity Foundation (Hrsg. undVeranst.): Technology and Strategy for Global ManufacturingExcellence, Proceedings of the Fifth International Conference onManufacturing Technology, Beijing, October 31–November 3, 1999,Chiang Industrial Charity Foundation, Beijing, 1999.[8] K. Fischer, Fuzzybasierte Auftragsauswahl an Schmiedeaggregaten,Du168。zisionsschmieden vonZahnra168。, Vollautomatische Pra168。 Integrated production management1. IntroductionIn the last decade supply chains and supplier panieshave gained a growing significance for the German industry.Especially in the German automobile industry, large panies such as Volkswagen, MercedesBenz, BMW, Audietc. reduced their scope of inhouse manufacturing drastically and started to rely increasingly on external supplychains. In particular forging products which are the basis formany key ponents in the automotive industry such asdifferent types of shafts, connecting rods, gear wheels orstubaxles and so on are affected by that development. As oftoday 80% of these parts are bought from external suppliers,whereas many of them are mediumsized enterprises with200–1500 employees.To meet the requirements of the customer, the forgingindustry is facing new challenges regarding product quality,logistical performance, flexibility and reliability. The resulting problems are well known in the German forging industrywhich is the largest in Europe and which had to adapt tothose challenges [1].Not only the need for a high product quality, but for asteadily increasing precision of the products is gainingimportance in the forging industry. Hence forging paniesare urged to implement advanced forging processes, likeprecision forging for example. Compared with traditionalprocesses, precision forging requires a higher accuracy and asignificantly improved process monitoring and control.Moreover, the tools needed for precision forging and theprocess conditions have to be monitored carefully because ofthe stricter product tolerances that need to be achieved. Thusa couple of process parameters, like forces, temperature,product type, processtimes need to be monitored. Thus thedata can be used in an integrated production managementsystem for improving the logistical performance concerningscrap rates, leadtimes, workinprocess, etc. as well.The goal of a high product quality bined with ahighlevel delivery performance demands the integrationof advanced information and manufacturing technologies.Besides a flexible and automated forging line for the production of precision forging parts, a highperformanceproduction management system is required, that enablesan improved tool management which is directly linked tothe production management and vice versa (Fig. 1). Thisresults in specific requirements for a tailored productionJournal of Materials Processing Technology 138 (2020) 16–21*Corresponding author.Email address: (S. Reinsch).09240136/03/$ – see front