【正文】 主要有牽伸比、吹脹比、牽伸比、回縮比； ⑶.機械性能指標(biāo)。得到的筒布或片布，筒布可以進行切割、印刷、縫合、制成普通的縫底袋，也可以打孔、折邊、切割、印刷、縫合，制成水泥袋，得到的片布，可以中縫粘合，印刷，切割，糊底，制成糊底袋。塑料編織袋的生產(chǎn)工藝流程是:編織布通過印刷，切割，縫制，成為編織袋。改性填充物通常有玻璃纖維、礦物填料、熱塑性橡膠等。教學(xué)方式：課堂講授教學(xué)要求：（1）了解材料成形方法的選擇；（2）、作業(yè)該課程原則上每次課都布置作業(yè)，除了教材中的習(xí)題，也可以補充一些典型習(xí)題。教學(xué)方式：課堂講授教學(xué)要求：（1）掌握工程塑料及橡膠成形工藝；（2）掌握工程陶瓷及復(fù)合材料的成形工藝。三、教學(xué)內(nèi)容與要求1．金屬液態(tài)成形加工工藝教學(xué)重點：：液態(tài)成形理論基礎(chǔ)；：20學(xué)時教學(xué)內(nèi)容：包括液態(tài)成形理論基礎(chǔ)、常用鑄造合金、成形方法及其發(fā)展、工藝設(shè)計。授課教材：《材料成形工藝基礎(chǔ)》，翟封祥 尹志華編，哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，2002年。第五節(jié)當(dāng)今國際數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展趨勢1．高速切削 2．高精度加工 3．復(fù)合化加工 4．控制智能化《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》教案內(nèi)容具體體現(xiàn)在以下幾個方面：（l）加工過程自適應(yīng)控制技術(shù)（2）加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇（3）故障自診斷功能（4）智能化交流伺服驅(qū)動裝置 5．互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)化6．計算機集成制造系統(tǒng)（Computer Integrated Manufacturing System，縮寫為CIMS）一般認(rèn)為CIMS應(yīng)由下列六個子系統(tǒng)組成：（1）計算機輔助經(jīng)營和生產(chǎn)管理系統(tǒng)；（2）計算機輔助產(chǎn)品設(shè)計／制造等開發(fā)工程系統(tǒng)；（3）自動化制造加工系統(tǒng)；（4）計算機輔助儲運系統(tǒng)；（5）全廠質(zhì)量控制系統(tǒng)；（6）數(shù)據(jù)庫與通信系統(tǒng)。從另一角度講，進給速度、圓弧半徑一定的條件下，插補周期越短，逼近誤差就越小。根據(jù)式116，可以得到一個關(guān)系式：l163。234。235。1+L233。2236。er=r231。用冪級數(shù)展開，得232。230。er=r231。圓弧插補常用弦線逼近的方法。每一個插補周期，執(zhí)行一次插補運算，計算出下一個插補點（動點）坐標(biāo)，從而計算出下一周期各個坐標(biāo)的進給量，如DX、DY等，進而得出下一插補點的指令位置。（一）脈沖增量插補脈沖增量插補是模擬硬件插補的原理，把計算機每次插補運算產(chǎn)生的指令輸出到伺服系統(tǒng)，伺服系統(tǒng)根據(jù)進給脈沖進給，以驅(qū)動工作臺運動。工件坐標(biāo)系坐標(biāo)軸確定的原則為：根據(jù)工件在機床上的安放方向與位置決定Z軸方向，即工件安放在數(shù)控機床上時，工件坐標(biāo)系的Z軸與機床坐標(biāo)系Z軸平行，正方向一致，在工件上通常與工件主要定位支撐面垂直；然后，選擇零件尺寸較長方向或切削時的主要進給方向《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》教案內(nèi)容為X軸方向，在機床上安放后，其方位與機床坐標(biāo)系X軸方位平行，正向一致；過原點與X、Z軸垂直為Y軸，根據(jù)右手定則，確定Y軸的正方向。一般來說，加工中心的參考點設(shè)在工作臺位于負(fù)極限位置時的一基準(zhǔn)點上。二、機床坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系1．機床坐標(biāo)系與機床原點、機床參考點（1）機床坐標(biāo)系機床坐標(biāo)系是機床上固有的坐標(biāo)系，是用來確定工件坐標(biāo)系的基本坐標(biāo)系，是確定刀具（刀架）或工件（工作臺）位置的參考系，并建立在機床原點上。（6）主軸正旋轉(zhuǎn)方向與C軸正方向的關(guān)系主軸正旋轉(zhuǎn)方向從主軸尾端向前端（裝刀具或工件端）看順時針方向旋轉(zhuǎn)為主軸正旋轉(zhuǎn)方向。（4）旋轉(zhuǎn)運動A、B和CA、B和C表示其軸線分別平行于X、Y和Z坐標(biāo)的旋轉(zhuǎn)運動。規(guī)定刀具遠離工件的方向為Z軸的正方向（+Z）。（4）增大工件與刀具之間距離的方向為坐標(biāo)軸正方向。注意，+X′、+Y′、+Z′之間不符合右手直角笛卡兒定則。備注第三節(jié)數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系1．標(biāo)準(zhǔn)坐標(biāo)系和運動方向標(biāo)準(zhǔn)坐標(biāo)系采用右手直角笛卡兒定則。（三）數(shù)控加工工藝的特點 1．?dāng)?shù)控加工工藝內(nèi)容要求具體、詳細(xì) 2．?dāng)?shù)控加工工藝要求更嚴(yán)密、精確3．制定數(shù)控加工工藝要進行零件圖形的數(shù)學(xué)處理和編程尺寸設(shè)定值的計算 4．制定數(shù)控加工工藝選擇切削用量時要考慮進給速度對加工零件形狀精度的影響5．制定數(shù)控加工工藝時要特殊強調(diào)刀具選擇的重要性 6．?dāng)?shù)控加工工藝的特殊要求7．?dāng)?shù)控加工程序的編寫、校驗與修改是數(shù)控加工工藝的一項特殊內(nèi)容三、數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程的關(guān)系1．?dāng)?shù)控程序輸入數(shù)控機床，執(zhí)行一個確定的加工任務(wù)的一系列指令，稱為數(shù)控程序或零件程序。備注二、數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝過程的概念、主要內(nèi)容及特點（一）數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝過程的概念1．?dāng)?shù)控加工工藝是采用數(shù)控機床加工零件時所運用各種方法和技術(shù)手段的總和，應(yīng)用于整個數(shù)控加工工藝過程。（4）PLC控制CNC系統(tǒng)對機床的控制分為對各坐標(biāo)軸的速度和位置的“軌跡控制”和對機床動作的“順序控制” 或稱“邏輯控制”。（2）刀補處理（計算刀具中心軌跡）為方便編程，零件加工程序通常是按零件輪廓或按工藝要求設(shè)計的進給路線編制的，而數(shù)控機床在加工過程中控制的是刀具中心（準(zhǔn)確說是刀位點）軌跡，因此在加工前必須將編程軌跡變換成刀具中心的軌跡。備注一、數(shù)控加工原理1．?dāng)?shù)控加工的過程首先要將被加工零件圖上的幾何信息和工藝信息數(shù)字化，即將刀具與工件的相對運動軌跡、加工過程中主軸速度和進給速度的變換、冷卻液的開關(guān)、工件和刀具的交換等控制和操作，都按規(guī)定的代碼和格式編成加工程序，然后將該程序送入數(shù)控系統(tǒng)。12．通訊功能通訊功能是指CNC裝置與外界進行信息和數(shù)據(jù)交換的功能。另外，CNC系統(tǒng)都具有T功能即刀具號管理功能，它用于標(biāo)識刀庫中的刀具和自動選擇加工刀具。8．輔助功能即M功能——規(guī)定主軸的起、停、轉(zhuǎn)向，工件的夾緊和松開，冷卻泵的接通和斷開等機床輔助動作的功能。（5）切削倍率——實現(xiàn)人工實時修調(diào)切削速度，即通過面板的倍率開關(guān)在0％~200％之間對其進行實時修調(diào)。主要有以下五種控制功能：（1）主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）——實現(xiàn)刀具切削點切削速度的控制功能，單位為r／min（m／min）。（2）傳動鏈誤差、反向間隙誤差補償功能螺距誤差補償可預(yù)先測量出螺距誤差和反向間隙，然后按要求輸入CNC裝置相應(yīng)的儲存單元內(nèi)，在加工過程中進行實時補償。一般CNC系統(tǒng)僅具有直線和圓弧插補，較為高檔的數(shù)控系統(tǒng)還具有拋物線、橢圓、極坐標(biāo)、正弦線、螺旋線以及樣條曲線等插補功能。（1）鏜孔精度檢查（2）端銑刀銑削平面精度檢查（3）直線銑削精度檢查（4）斜線銑削精度檢查（5）圓弧銑削精度檢查七、數(shù)控機床的主要功能1．多軸控制功能是指CNC系統(tǒng)能控制和能聯(lián)動控制數(shù)控機床各坐標(biāo)軸的進給運動的功能。B=Bjmax（112）（4）直線運動的原點返回精度（回零精度）是指數(shù)控機床各坐標(biāo)軸達到規(guī)定零點的準(zhǔn)確程度，其誤差稱為回零誤差。重復(fù)定位精度R為標(biāo)準(zhǔn)偏差Sj173。=(X)175。+3Sj173。)、(X175。)、(X175。+3S175。Xj175。Xj173。和Sj175。（14）這樣可得到從正、負(fù)方向趨近目標(biāo)位置Pj時的反向差值Bj。=n229。和Xj175。Pj（11）Xij175。根據(jù)各軸能達到的位置精度就能判斷出加工時零件所能達到的精度。該指標(biāo)可分為兩類：一類是對機床的基礎(chǔ)件和運動大件（如床身、立柱、工作臺、主軸箱等）的直線度、平面度、垂直度等的要求，如工作臺面的平面度，各坐標(biāo)方向移動的直線度和相互垂直度，X、Y（立式）或X、Z（臥式）坐標(biāo)方向移動時工作臺面的平行度，X坐標(biāo)方向移動時工作臺面T形槽側(cè)面的平行度等；另一類是對機床主軸的要求，如主軸的軸向竄動，主軸孔的徑向跳動，主軸箱移動時主軸軸線的平行度，主軸軸線與工作臺面的垂直度（立式）或平行度（臥式）等。）它是指一臺數(shù)控機床從開始出現(xiàn)故障直到能正常工作所用的平均修復(fù)時間，即MTTR=總故障停機時間總故障次數(shù)考慮到實際系統(tǒng)出現(xiàn)故障總是難免的，故對于可維修的系統(tǒng)，總希望一旦出現(xiàn)故障，修復(fù)的時間越短越好，即希望MTTR越短越好。（3）最高快移速度和最高進給速度最高快移速度是指進給軸在非加工狀態(tài)下的最高移動速度，最高進給速度是指進給軸在加工狀態(tài)下的最高移動速度，它們也是影響零件加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及刀具壽命的主要因素。脈沖當(dāng)量是設(shè)計數(shù)控機床的原始數(shù)據(jù)之一，其數(shù)值的大小決定數(shù)控機床的加工精度和表面質(zhì)量。目前常見的中小型加工中心多為16~60把，大型加工中心達《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》教案內(nèi)容100把以上。數(shù)控機床控制軸數(shù)與數(shù)控裝置的運算處理能力、運算速度及內(nèi)存容量等有關(guān)。（2）工作臺面尺寸它反映該機床安裝工件的最大范圍，通常應(yīng)選擇比最大加工工件稍大一點的面積，這是因為要預(yù)留夾具所需的空間。諸如切削液或油液處理系統(tǒng)中的冷卻過濾裝置，油液分離裝置，吸塵吸霧裝置，潤滑裝置及輔助主機實現(xiàn)傳動和控制的氣、液動裝置等，雖然這些裝置在某些自動化或精密型非數(shù)控機床上已配備使用，但是，數(shù)控機床要求配備的裝置的質(zhì)量、性能更為精化。（4）其它類型一些廣義上的數(shù)控設(shè)備。（2）成型加工類是具有通過物理方法改變工件形狀功能的數(shù)控機床。這類系統(tǒng)主要用于精度要求很高的鏜銑床、超精車床、超精磨床以及較大型的數(shù)控機床等。（3）閉環(huán)數(shù)控機床閉環(huán)進給伺服系統(tǒng)的位置檢測點是工作臺，它直接對工作臺的實際位置進行檢測。它具有結(jié)構(gòu)簡單、工作穩(wěn)定、調(diào)試方便、維修簡單、價格低廉等優(yōu)點，在精度和速度要求不高、驅(qū)動力矩不大的場合得到廣泛應(yīng)用。（1）開環(huán)數(shù)控機床開環(huán)數(shù)控機床采用開環(huán)進給伺服系統(tǒng)。這類數(shù)控機床有用于加工曲線和曲面形狀零件的數(shù)控車床、數(shù)控銑床、加工中心等。點位控制的數(shù)控機床主要用于加工平面內(nèi)的孔系，主要有數(shù)控鉆床、數(shù)控鏜床、數(shù)控沖床、三坐標(biāo)測量機等。6．機床本體機床本體是數(shù)控系統(tǒng)的控制對象，是實現(xiàn)加工零件的執(zhí)行部件。這種方式是實現(xiàn)CAD／CAM的集成、FMS（柔性制造系統(tǒng)）和CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）的基本技術(shù)。4．控制介質(zhì)與程序輸入輸出設(shè)備控制介質(zhì)是記錄零件加工程序的媒介，是人與機床建立聯(lián)系的介質(zhì)。進給伺服系統(tǒng)的主要作用是實現(xiàn)零件加工的成形運動，其控制量為速度和位置，特點是能靈敏、準(zhǔn)確地跟蹤CNC裝置的位置和速度指令。它主要由計算機系統(tǒng)、位置控制板、PLC接口板、通訊接口板、擴展功能模塊以及相應(yīng)的控制軟件等模塊組成。5．?dāng)?shù)控機床是指應(yīng)用數(shù)控技術(shù)對其加工過程進行自動控制的機床。CNC系統(tǒng)已基本取代硬件數(shù)控系統(tǒng)（NC系統(tǒng)）。2．?dāng)?shù)控系統(tǒng)是實現(xiàn)數(shù)控技術(shù)相關(guān)功能的軟硬件模塊的有機集成系統(tǒng)，是數(shù)控技術(shù)的載體，它能自動閱讀輸入載體上事先給定的程序，并將其譯碼，從而使機床運動并加工零件。 刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。（3）切削速度的選擇 174。174。 精加工時（～），～㎜。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，第二次背吃刀量盡量取小些。174。修光刃 常用于端銑刀 切削用量的選擇1）切削用量對加工質(zhì)量的影響當(dāng)切削速度增大時，切削力減小，可減小或避免積屑瘤，有利于提高加工質(zhì)量 進給量增大使工件殘留面積的高度顯著增大，表面更粗糙。精加工ｒε選取比粗加工小。但如在主、副切削刃之間磨出直線過渡刃。切削過程中，刀尖切削溫度較高，非常容易磨損，因此增強刀尖，可以提高刀具耐用度。（3）刃傾角對切削分力的影響刃傾角負(fù)值越大，切深抗力越大，當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性較差時，容易引起振動。174。174。刃傾角的選擇（1）λs對切屑流出方向的影響174。174。174。 A、副偏角的減小，將可降低殘留物面積的高度，提高理論表面粗糙度值，174。 ③、根據(jù)工件加工要求選擇。 ②、工藝系統(tǒng)剛性較差時（工件長徑比lw/dw = 612），或帶有沖擊性的切削，主偏角κr可以取大值，一般κr＝75o～93o，甚至主偏角κr可以大于90o，以避免加工時振動。同時背向力的增大將引起振動。主偏角κr減小時，刀尖角增大，刀尖強度提高，刀尖散熱體積增大。 副偏角主要考慮表面粗糙度、刀尖強度和散熱面積來選擇。減少表面的粗糙度的數(shù)值，還可提高刀具強度。切削厚度(進給量）越大，后角越??； 工件材料越軟、塑性越大，后角越大； 工藝系統(tǒng)剛度較差時，適當(dāng)減小后角副后角的作用與后角類似，它用來減少副后面與已加工表面之間的摩擦，一般刀具將副后角制成與后角相同。掌握切削用量的選擇原則和方法。 特點：有利于排屑、卷屑和斷屑，而且前角較大，切削變形小，所受切削力也較小。174。特點：切削刃強度較好，但刀刃較鈍，切削變形大。 特點：切削刃強度及抗沖擊能力強，同樣條件下可以采用較大的前角，提高了刀具耐用度。 ①、前刀面形狀174。174。 ① 刀具材料強度和韌性大的刀具材料可以選擇大的前角，而脆性大的刀具甚至取負(fù)的前角。 在選擇刀具前角時首先應(yīng)保證刀刃鋒利，同時也要兼顧刀刃的強度與耐用度。 刀面形式（如平面前刀面、倒棱前刀面等）216。 刀具幾何參數(shù)的合理選擇：是指在保證加工質(zhì)量的前提下，選擇能提高切削效率，降低生產(chǎn)成本，獲得最高刀具耐用度的刀具幾何參數(shù)。174。174。 硬質(zhì)合金刀具耐熱性好，熱裂敏感，可以不用切削液。174。——“易切削鋼”。（衡量材料切削加工性的指標(biāo)5項內(nèi)容，須提問）u 影響材料切削加工性的因素 材料的導(dǎo)熱性愈好、一定刀具耐用度下的切削速度愈 高，材料的切削加工性愈好。凡切屑較容易控制或易于斷屑的材料，其切削加工性較好；反之則較差。通常精加工時以能較好的保證加工質(zhì)量為工件材料切削加工性的主要指標(biāo)；自動加工則以斷屑的難易程度為材料切削加工性的主要指標(biāo) 衡量材料切削加工性的指標(biāo) vTvT越大，材料的切削加工性越好。教學(xué)難點：刀具幾何角度的確定。刀具幾何參數(shù)切削熱和切削溫度 ａ．切削熱的來源切屑層的金屬發(fā)生彈性變形、塑性變形而產(chǎn)生大量的熱 切屑與刀具前刀面產(chǎn)生的摩擦 工件與刀具后刀面產(chǎn)生的摩擦 ｂ．切削熱的傳導(dǎo)傳入切屑，約占總熱量的５０％～８６％，對切削加工無不利影響傳入工件，約占總熱量的４０％～１０％，會使工件膨脹或伸長，產(chǎn)生尺寸和形狀誤差，影響加工精度傳入刀具，約占總熱量的９％～３％，使刀具溫度升高，硬度下降，磨損加快，耐用度降傳入周圍介質(zhì)，約占總熱量的１％，