【正文】 在設計過程中，也存在一些客觀的不足，沒有實踐的條件，不能根據(jù)實際的情況來進行設計，只能對其結(jié)構(gòu)進行想像，難免存在缺點和不足， 希望老師加以指點和批評。 經(jīng)過歷時三月余的設計，使我由開始時對 Pro/E 和塑料模具的懵懂，到現(xiàn)在的基本了解，讓我的獨立思考和學習，解決問題的能力有很大提高，為以后的學習和工作打下了一個良好的基礎。本次畢業(yè)設計的目的之一就是讓我們通過自己動手設計制作一個具體的塑料模具，使我們可以了解和掌握 Pro/E 中一些基本的操作，作為在以后的學習和工作中使用三維軟件的基礎。 運用 PRO/E 軟件對手機外殼模具進行三維繪制，完成手機外殼注塑模具的主分型面及分割型芯的分型面、主流道和分流道的設計。 菏澤學院本科畢業(yè)設計（論文） 26 圖 418 繪制水線 頂出機構(gòu)的設計 在樹狀目錄中選擇“頂桿”， 然后右擊激活命令后在菜單中選擇材料拉伸并繪制頂桿并陣列，如圖 41 420。 圖 413 型芯 菏澤學院本科畢業(yè)設計（論文） 24 圖 414 型腔 添加模架 打開文件，隱藏 “定位 環(huán)”、“澆口套”“定模固定板”，為下一步方便選擇參考平面，如圖 415。 布置形式：分流道的布置選用平衡式，可實現(xiàn)均衡進料 和同時充滿各型腔的目 的，使各型腔成型出的塑件性能、尺寸基本一致， 如圖 410。然后利用菜單中曲面 合并，將兩個面合并，分型面設置完成。 圖 41 創(chuàng)建參照模型 基于 PRO/E 的手機上蓋注塑模設計 19 圖 42 型腔布局結(jié)果 設置收縮 設置收縮對模具執(zhí)行按尺寸收縮命令，如圖 43 。 (4)具有耐腐蝕性。 (3)耐磨性和抗疲勞性能好。 (2)拋光性能優(yōu)良。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許范圍內(nèi)。 在工作狀態(tài)中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和摩擦。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成 型桿用以形成制品的局部細節(jié)。 基于 PRO/E 的手機上蓋注塑模設計 17 (3 )C 墊塊尺寸 墊塊 ?推出行程 ? 推板厚度 ? 推桿固定板厚度 ? 5( ～ )10 5(1520xx ???? ～)10 50? ～ mm60 ，設計取 mm54 。 (8)冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構(gòu)發(fā)生干涉現(xiàn)象，設計時要通盤考慮 。 (6)合理選擇冷卻水道的形式。 (4)澆口處加強冷卻。 冷卻系統(tǒng)的設計原則 ： (1)盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡 。模具溫度過高，成型收縮大，脫模后塑件變形率大，而且還容易造成溢料和黏模；模具溫度過低，則熔體流動性差，塑件輪廓不清晰，表面會產(chǎn)生明顯的銀絲或流紋等缺陷；當模具溫度不均勻時，型芯和型腔溫度差過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，會影響塑件的形狀和尺寸精度。 適當?shù)拈_設排氣槽：可以大降低注射壓力、注射時間。一是在注塑熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。 圖 36 脫模機構(gòu) 排氣系統(tǒng)的設計 由于注塑模是先閉合后進料，所以當塑料熔體注入型腔時，型腔及流道內(nèi)原有氣體、成形過程中所產(chǎn)生的廢氣必須能夠完全排出，才能保證模具型腔充填完整。 設計原則： (1) 因為塑料收縮時包緊凸模，所以頂出力的作用點應盡量靠近凸模。脫模機構(gòu)的設計應遵循以下幾點原則 :盡可能使制件留在動模一側(cè) ,以便借助開。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。 澆口長度 ?l ～ 為了去除澆口方便，澆口長度 l 也可取 ～ mm2 ， 所以可取 ?l mm 。 澆口的尺寸主要取決于塑件的幾何形狀、壁厚以及所使用的塑料種類。 澆口位置的選擇對塑件質(zhì)量的影響極大。 由于分流道的長度與分布跟型腔的數(shù)量及其排布有密切關(guān)系，并且分流道的直徑基于 PRO/E 的手機上蓋注塑模設計 13 要稍大于主流道大端直徑 ，故如圖 。圓形截面效率最高（即比表面最?。捎谡叫瘟鞯滥厦撃＠?。 (4)在多型腔模具中，各分流道盡量保持一致，長度盡量短，主流道截面積應大于各分流道截面積之和。而多半情況壓力損失將更大，因為其橫斷面由于沿流道壁塑料熔體的固化而減小，而且離主流道距離越遠，壓力損失則更大。 (5)主流道襯套與定模座板采用 67mH 過渡配合，與定位圈的配合采用 99fH間隙配合 。 (1)為了便于將凝料從主流道中拉出，主流道通常設計成圓錐形 ,其錐角 ?3 ～ ?6 。在單型腔模具中，主流道直接通向塑件的澆口稱為直澆口。 (5)修整方便，并保證塑件的外觀質(zhì)量。對澆注系統(tǒng)進行整體設計時，一般應遵循如下基本原則： (1)了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性。而一個理想的澆注系統(tǒng)應該是：在充模階段，能夠使熔料以盡可能低的表觀粘度、較快的速度、平穩(wěn)的流動充滿整個型腔，即快速充模、平穩(wěn)有序；在保壓階段，能夠使壓力充分傳遞到型腔內(nèi)的各個位置，即壓力傳遞充分，均勻；在定型階段，能夠通過澆口的適時凝固來控制補料時間，防 止熔料倒流，即適時凝固；在開模階段，能夠使塑件和料把很方便的分開，減少后工序的操作難度，即便于分離。 開模距離取 201?H 包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度取 402 ?H 余量取 8 則有： 68282020m a x ????? SS 符合要求 [7]。 (4)模具安裝部分的校核 噴嘴尺寸： 主流道始端的球面半徑 SR 主流道 mm13? ? 注射機噴嘴球面半徑 mmSRo 12? , 主流道小端直徑 ?? 5?d 注射機噴嘴直徑 4??od ， 模具厚度 ：模具厚度 H (又稱閉合高度）必須滿足： m a xm in HHH ?? 式中 minH —— 注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； maxH —— 注射機允許的最大模厚。 根據(jù)容積計算 gz VVnV ??? 可見注射機的注射量符合要求 。 時間 (完成一次注射成型過程所需的時間稱為成型或生產(chǎn)周期 )，直接影響到勞動生產(chǎn)率和注射機使用率，因此生產(chǎn)中，在保證質(zhì)量的前提下，應盡量縮短成型周期中各階段的有關(guān)時間。 (3)塑件的后處理 塑件在成型過程中，由于塑化不均勻或由于塑料在型腔中的結(jié)晶、定向以及冷卻不均勻而造成塑件各部分收縮不一致，或因其他原因使塑件內(nèi)部不可避免地存在一些內(nèi)應力而導致在使用過程中變形或開裂。 (1)成型前的準備 為使注射成型過程能順利進行，并保證塑料制件的質(zhì)量，在成型前應做一些必要的準備工作，包括： ，在成型前應對原料進行外觀（如色澤、顆粒大小、均勻度）及工藝性能（如流動性、熱穩(wěn)定性、收縮性、水分含量等）的檢驗 。 一般而言，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)；對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，可采用一模多腔來提高生產(chǎn)效率為。 分型面 圖 31 分型面 菏澤學院本科畢業(yè)設計（論文） 8 型腔數(shù)目 型腔是指模具中塑件的空腔，而該空腔是塑件的負形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過把凸凹相反而已。對于投影面積較大而又需側(cè)向抽芯時，由于側(cè)向滑塊合模時的鎖緊力較小，這是應將投影面積較大的分型面設在垂直于合模方向。 (2)產(chǎn)品脫模方便：分型面應使產(chǎn)品留在動模上，由于推出機構(gòu)一般設置在動模一側(cè)，將型芯設置在動模部分，產(chǎn)品冷卻收縮后會包緊型芯，會使產(chǎn)品留在動模，有利于脫模。該塑件分型線可以通過搜索修補好的塑件的邊線獲取。分模一般按以下步驟進行：修補塑件提取塑件的分型線，生成分模面，分模得到動模型芯、定模型腔和基于 PRO/E 的手機上蓋注塑模設計 7 滑塊型芯。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷加大，所以應隨時給以拋光復原。 粗糙度 塑件的外觀要求越高，表面粗糙度應越低。這樣避免應力集中，提高塑料制品的強度，改善制品成型時的塑料流動情況及脫模。 20180。 30180。 30180。 20180。 脫模斜度 設計脫模斜度的目的是便于塑件的脫模，避免在脫模過程中拉傷塑件表面， 其大小取決于塑料的收縮率。 壁厚 塑料制件規(guī)定它的最小壁厚值，它隨塑件大小不同而 不同 。根據(jù)我國目前塑件的成型水平，塑件的尺寸公差可依據(jù) GB/T14486《工程塑料模塑塑料制件公差數(shù)值標準》確定，因此在本設計中根據(jù)（ GB/T14486）常用材料模塑件公差等級和選用：手機外殼選用的精度等級為一般精度選用 3 級。另外，該塑料成型時易產(chǎn)生縮孔、凹痕、變形等缺陷，成型溫度低時，方向性明顯，凝固速度較快，易產(chǎn)生內(nèi)應力。通過標準數(shù)據(jù)交換過格式， PRO/E 還可以輸出三維和二維圖形給予其他軟件，諸如有限元分析及后 置處理軟件等。 菏澤學院本科畢業(yè)設計（論文） 4 PRO/E 是一套由設計至生產(chǎn)的機械自動化軟件，是新一代產(chǎn)品造型系統(tǒng)，是一個參數(shù)化，基于特征的實體造型系統(tǒng)，并且具有單一的數(shù)據(jù)庫功能。 (6)應該重點提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。 (2)模具 CAD/CAE/CAM 技術(shù)向集成化、網(wǎng)絡化、智能化多方位發(fā)展。精密模具零件的加工均采用在線測量，這方面國內(nèi)至少差 1520 年。在模具材料方面，專用塑料模具品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定， CAD、 CAE、 Solidworks 等軟件應用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結(jié)合尚無規(guī)劃；企業(yè)多屬勞動密集型企業(yè)。基于 PRO/E 的手機上蓋注塑模設計 3 精密塑料模具方面，可生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。在使用 CAD 和