【正文】 人口 187。 新競爭對手對公司的影響 – 社會趨勢構(gòu)面 187。 未來培育的難易度 187。 流動率 187。 管理階層的素質(zhì) 187。 利潤對銷售收入的比率 187。 MP=Ｍ AINTANCE PREVENTIVE TPM 6 建立教育訓練體系 著眼于全公司經(jīng)營效率化為考量 ， 以階層別 、 機能別 、 能力別等方式并結(jié)合人力資源規(guī)劃 ， 進行教育訓練體系的建立 ， 并建構(gòu)公司獨特之專業(yè)技能認證制度 ， 有效培育人才 。 – 預防 修理 ： 異常發(fā)現(xiàn) 之修理 。 2?dR?? 管制圖mRX ?TPM Case study 96 88 84 90 98 94 數(shù) 值 26 25 24 23 22 21 組 97 97 94 92 99 94 89 88 90 92 數(shù) 值 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 組 90 96 96 97 95 94 92 98 98 96 數(shù) 值 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 組 ?請計 算出上表的 XRm控制 圖 的控制限？ 請 判定 過 程是 ?否 穩(wěn) 定？如果是不 穩(wěn) 定 該 如何 處 理？ TPM 控制 圖 的 即時 性 process TIME TPM 常數(shù)表 n d2 A2 D3 D4 E2 2 0 3 0 4 0 5 0 TPM TPM活動 的八大支柱 TPM所要做的 ， 是為了能快速達成甚至適當?shù)某筋櫩偷男枨笏M行的改善活動 ， 而不是一種閉門造車 ， 關(guān)在公司內(nèi)部進行一連串與顧客需求無關(guān)的改善 ， 因此這八大支柱所要進行的內(nèi)容 ， 基本上就是要回歸基本面去思考： ?有沒有更加快速響應顧客的需求 ?有沒有從改善的過程中創(chuàng)造出更多的價值 ?有沒有消除很多無價值的流程 ， 讓公司有限的資源做更有效的運用 TPM TPM 效 率 化 的 個 別 改 善 活 動 自 主 保 養(yǎng) 活 動 建 立 計 劃 保 養(yǎng) 體 制 品 質(zhì) 保 養(yǎng) 活 動 M P 設 計 及 初 期 管 理 活 動 建 構(gòu) 教 育 訓 練 體 系 管 理 間 接 部 門 的 效 率 安 全 衛(wèi) 生 環(huán) 境 管 理 全員參與、 5S活 動 TPM 1效率化的 個別改善活動 阻礙企業(yè)成長的損失要素很多 ， 在此舉一些例子來說明 降低設備效率的八大損失 ? 故障損失 ? 工程變換 、 調(diào)整損失 ? 刀具損失 ? 暖機損失 ? 小停止損失 ? 速度低下?lián)p失 ? 不良 、 修整損失 ? 停工損失 TPM 1效率化的 個別改善活動 降低事務效率的 五大 損失 – 采購損失 – 外包 損失 – 流程 損失 – 物流 損失 – 庫存損失 降低作業(yè)者 效率的五大 損失 – 管理 損失 – 動作損失 – 編成損失 – 自動化置換損失 – 測定損失 TPM $$$$$$ $ $ $ $ $ $ $ $ 1效率化的 個別改善活動 積各項小改善而成為 大改善 TPM 2自主 保養(yǎng)活動 保養(yǎng)活動要有效果 ， 不能光靠某一個部門 ， 尤其不能完全依賴外部廠商 ， 因此 ， 設備操作人員必須接受基本加油 、 五感點檢 、 小修理的相關(guān)訓練 ， 以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能 。 記 住 連續(xù) 的移 動極 差 間是 有 聯(lián) 系的 ， 因 為 它 們 至少有一點 是共同的 。 建立 XRm控制 圖 的步 驟： TPM A 收集 數(shù)據(jù) – 收集各 組數(shù)據(jù) – 計 算 單 值 間 的移 動極 差 。 5， 試計 算其 Cmk？ TPM 單 值控制 圖 在 檢查過 程 變 化 時 不如 XR圖 敏感 。 – – – – – – – – – – RX?TPM Case study 請 依 照 上 個 case study的 數(shù)據(jù) ， 計 算其下列的各 項 指 標結(jié) 果， 假 設其規(guī) 格 為 ： 70177。 UCL CL LCL TPM 控制 圖 的 觀 察分析 作控制 圖 的目的是 為 了使生 產(chǎn)過 程或工作 過程處于 “ 控制 狀態(tài) ” . 控制 狀態(tài) 即 穩(wěn) 定 狀態(tài) , 指生 產(chǎn)過 程 的波動僅 受 正常原因 的影 響 ,產(chǎn)品質(zhì)量 特性的分布基本上不 隨時間 而 變化的狀態(tài) . 反之 ,則為 非控制 狀態(tài)或異常狀態(tài) . 控制 狀態(tài) 的 標準 可 歸納為二條 : – 第一 條 ： 控制 圖 上 點 不超 過 控制界限 。 這是一個很小的概率 ， 根據(jù)概率論 “ 視小概率事件為實際上不可能 ” 的原理 ， 可以認為：出現(xiàn)在 X?3?區(qū)間外的事件是 異常波動 ，它的發(fā)生是由于異常原因使其總體的分布偏離了正常位置。 TPM 規(guī) 格界限和 控制 界限 規(guī) 格界限 ：是用以 說 明 質(zhì)量 特性 的 最大 許 可值 ， 來 保 證 各 個單位 產(chǎn) 品 的 正 確 性能 。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 2450 MTTR TPM MTBF分析 MTBF分析之目的 – 對于高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術(shù)改良依據(jù) ． – 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究 ． – 有關(guān)點檢對象 、 項目的選定與點檢基準的設定 、 改良 ． – 內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討 ． 根據(jù)公司內(nèi)設備整備能力的評價 ， 以設備別 、 作業(yè)種類別來決定其分擔修理品質(zhì)與設備效率之風險 ， 作為內(nèi)外作業(yè)檢討之重要參考 ． – 設定預備品基準 ． 機械 、 電氣零件的各常備項目及基本庫存數(shù)量 ， 應由 MTBF的記錄分析來判斷 ， 使其庫存達到最經(jīng)濟的狀況 ． TPM MTBF分析 – 作為選定修理整備方法改善重點之參考 ． 為了提高設備稼動率 ， 必須縮短設備停止的長時間修理作業(yè)及工程調(diào)整 、 變換的時間； 因此 ， 有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討 ， 而其檢討的項目 、 優(yōu)先級的選定等基本情報 ， 均須來自 MTBF的分析記錄表 ． – 對設備對象設定預估時間標準 ， 及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標準的研究 ． 修理整備預估時間標準的設定及保作業(yè)的選定 ， 必須考慮設備保養(yǎng)重復頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素 ， 因此 MTBF分析表是必要的 ． TPM MTBF分析 – 圖面整理及重新選定重點設備或零件之參考 ． MTBF分析記錄表所記錄的設備零件改良項目 、 或磨耗劣化等情報 ， 以及設備圖面修正或預備制作等之整理 ， 若能時常作分析檢討及重要度順序管理 ， 則使用圖面管理變得容易 ． – 運轉(zhuǎn)操作標準的設定 、 改訂及決定設備保養(yǎng)業(yè)務的責任分擔． – 提供設備之信賴性 、 保養(yǎng)性設計的技術(shù)資料 ． 保養(yǎng)技術(shù)最重要的是以 MTBF分析表為基礎 ， 收集有關(guān)設備之信賴性 、 保養(yǎng)性設計的技術(shù)情報 ， 以便提供設計部門在設計設備時參考 ． TPM MTBF分析 MTBF分析之應用 – 對于保養(yǎng)部門而言 ， 很難了解保養(yǎng)活動與制品品質(zhì)間的關(guān)聯(lián)性 ． 例如 ， 以故障修理而言 ， 一般多以機能修復為重點 ， 不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產(chǎn)品的品質(zhì)改良情形 ． 如何將產(chǎn)品品質(zhì)和保養(yǎng)活動相結(jié)合 ， 是非常重要的 ， MTBF的分析表可作為參考性資料 ． – PM著重以設備診斷技術(shù)為中心的預知保養(yǎng) ， 但其具體課題與結(jié)果是很難知道的；由 MTBF表中 ， 找出設備診斷技術(shù)開發(fā)的課題 ， 為一有力的做法 ． TPM MTBF分析 – 設備教育資料的制作：培育對設備熟悉 、 能力強的人員是 PM的重要課題 ， 然而一般教育多以市售書籍為模板 ， 未充分考慮自己公司 、單位的問題狀況 ， 且與書籍所述之背景間更存有差異；因此 ， 若能利用 MTBF分析 ， 教育有關(guān)公司生產(chǎn)設備結(jié)構(gòu) 、 機能 、 弱點及注意事項 ， 是較具體的做法 ． – 設備生命周期成本 （ life Cycle Cost； ） 的把握及其研究資料： MTBF分析表 ， 是以設備主為主體 ， 經(jīng)長期而作成的一覽表；因此， 由設備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè) 、 費用 、 預備品及損失的發(fā)生狀況 ， 來掌握設備生命周期成本資料 ， 是設備生涯管理的重要基礎 ． – 如上所言 ， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一 ， 其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動 、 管理和技術(shù)活動指針的原始情報 ， 價值非常大 ． TPM MTBF分析 MTBF分析表制作注意事項 – 應具一覽性 ， 盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上 ， 不要散亂． – 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)資料 ， 應以時間為序列來整理 、 記錄 ， 如此會便于了解 ． – 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析 ． – 多下點心思 ， 在一張表內(nèi)整理多種情報；不僅將設備故障或保養(yǎng)情報記錄下 ， 還可將品質(zhì) 、 安全 、 成本等情報整理成與制造 、 設計 、 技術(shù)相關(guān)的參考資料 ． – 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點 ． – 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系 ． TPM MTBF分析 – 了解對策及對策實施后的效果 ． – 資料記入應使任何人都可容易執(zhí)行 ． 例如在一年設備稼移動期間會發(fā)生４次故障 ， 則平均故障間隔時間為３個月 ． 以下圖為例 ， 可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障 ， 另外 ， 亦可依照這些故障點的分布狀況 ， 推斷下次可能發(fā)生故障的設備部位及零件 ． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 TPM MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 – 步驟一：決定要分析的設備對象－通常先選擇重點設備來記錄 ， 亦有以類似設備群或針對設備某重點部位來記錄的 ． – 步驟二：故障資料的收集－以過去 3～ 5年或至少 30件以上的設備故障資料來分析 ． – 步驟三：故障 MAP的繪制－將設備整體圖形繪出 ， 利用步驟二之資料 ， 標示出故障部位 ， 如下表 ． TPM 數(shù)據(jù)資料 設備 保全 數(shù)據(jù) 設備 名 設備編號 故障日期 故障原因 對策 內(nèi)容 T r an s ce iv e r繪出機器圖 ，而 后標 示出 重點 部位 故障 MAP的 繪制 TPM MTBF分析 – 步驟四：編制 MTBF分析 （ 如次頁所附 ） ． ? 分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準 ． ? 將步驟三之內(nèi)容 ， 以部位別 、 發(fā)生日期順序記入 ． ? 盡可能以圖形方式或顏色別 、 記號記入 ， 以增加易讀性 ． ? 持續(xù)記錄至 「 設備突發(fā)故障至零 」 為止 ． – 步驟五：故障解析及對策的檢討 ． ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討 ． ? 對策方法應采用易懂 、 易做的方式 ， 以切實執(zhí)行 ． TPM 保養(yǎng) 日期 保養(yǎng)區(qū)分 修理區(qū)分 故障現(xiàn)象 故障原因 處理 內(nèi)容 實施 人員 修理 時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數(shù) 總時數(shù) 1 2 3 5 MTBF分析表 設備名稱 保養(yǎng)區(qū)分 故障 區(qū)分 設備編號 突發(fā) 故障 電氣類 期 間 預防保養(yǎng) 機械類 改良 保養(yǎng) TPM 問題解決 方法 柏拉 圖 特性要因 圖 FTA不良 XXX不良 TPM MTBF分析 說明 所有 設備 判定 重 點 設 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討