企業(yè)價值流分析實戰(zhàn)培訓教材-wenkub.com
2025-01-10 18:29 本頁面
【正文】 ? 通過分析原因，找出關鍵的浪費及其改進的方案并予以實施 —— 即 通過實施精益生產來消除產品價值流中的浪費。 Packaging Components 1x/Wk Excipients 2x/Wk 3x/Wk I 42 days I 5 days Weekly Despatch (4) I 10 days CONSULTING Ining QA (2) Dispense (4) Blend Granulate (25) Bulk Testing (5) Filling Line 1 (33) Bottle Testing (5) Line 3 Packaging (12) I I I I I I 20 days 7 days 20 days 10 days 30 days Cycle time 30 mins C/over time 45 mins OEE Not measured shifts 2 Avail time 15 hrs RFT 97% Cycle time 180 mins C/over time 195 mins OEE Not measured shifts 1 Avail time hrs RFT 90% Cycle time 300 mins C/over time 60 mins OEE Not measured shifts 1 Avail time hrs RFT 80% Cycle time 30 mins C/over time 360 mins OEE 36% shifts 3 Avail time hrs RFT Inc in OEE Cycle time 420 mins C/over time 60 mins OEE Not measured shifts 1 Avail time hrs RFT 97% Cycle time 30 mins C/over time 120 mins OEE % shifts 2 Avail time 15 hrs RFT Inc in OEE Cycle time 15 mins C/over time 5 mins OEE Not Measured shifts 1 Avail time hrs RFT 86% Components USA GSK Asia 1186。 ? 利用價值流分析技術，不僅能夠消除浪費，還可以消除 產生浪費之根源，使之不至于卷土重來。 CONSULTING 培訓導師： 上海愛波瑞 高級咨詢 /培訓師 王 月 ? 價值流概要 ? 價值流分析技術 ? 價值流改善案例 ? 價值流實戰(zhàn)活動 CONSULTING 價值流的概要 CONSULTING 從業(yè)員工能力提升（技能和改善能力）、忠誠度的提高 保證企業(yè)利潤第一 顧客至上并為其生產、服務的原則 目視化管理、不斷的暴露問題、 價值流分析 自働化 準時化 發(fā)現(xiàn)異常 停止功能 設備自動 停止功能 人與設備 分離 異常呼叫 系統(tǒng) 品質狀況 目視化 再發(fā)防止 對策 工程內造就品質 小批量生產 換產縮短 多能工 多工程 柔性化 連續(xù)流 一個流 少人化 標準作業(yè) 設定 平準化 生產 后補充引取生產 看板生產 不斷的發(fā)現(xiàn)問題和改善課題 顧客獲得滿意 公司獲得利益 員工獲得滿足 現(xiàn)地現(xiàn)物 全員參與 5S活動 遵守基本 持續(xù)的改善 （專業(yè)、作業(yè)、設備、固有技術等向上） 高品質 短交期 高生產性 CONSULTING ? 制造業(yè)是通過對產品進行加工，從而使其在加工、制造 過程中增值而獲取利潤 ? 價值流是指從原材料到成品過程中賦予產品價值的全部 活動 ? 流程產生了客戶需求的價值，而非職能和部門 ? 價值流從最終用戶的角度出發(fā)考慮全過程的整體最優(yōu) ? 價值流是無環(huán)節(jié)、不間斷、無間歇 徒勞無功的活動沒有任何價值 CONSULTING 過量生產的浪 費 空手等待的浪 費 加工本身的浪 費 搬運物流的浪 費 過多庫存的浪 費 無效動作的浪 費 制造不良的浪 費 生產過程中的七大浪費 CONSULTING ? 工作 : 創(chuàng)造附加價值的活動； ? 干活；不創(chuàng)造附加價值但現(xiàn)在需要； ? 浪費 : 不創(chuàng)造附加價值也不需要。 ? 價值流分析技術已為全球很多企業(yè)所接受和采用，而且 對實施精益生產起到了良好的效果。 Packaging Components 1x/Wk Excipients 2x/Wk 3x/Wk I 42 days I 5 days Weekly Despatch (4) I 10 days ? 了解、記錄顧客訂貨、生產計劃、原材料訂貨過程的信息傳遞途經及信息，畫出信息流 Weekly Orders monthly forecasts (24 month) 生產管理 ERP Weekly Schedule Monthly forecasts (24 months) Weekly Orders Monthly forecasts (12 months) 主生產計劃（周、月） CONSULTING ? 畫出時間線、計算數據，求出生產過程時間占整個時間 %比（增值比） Ining QA (2) Dispense (4) Blend Granulate (25) Bulk Testing (5) Filling Line 1 (33) Bottle Testing (5) Line 3 Packaging (12) I I I I I I 20 days 7 days 20 days 10 days 30 days Cycle time 30 mins C/over time 45 mins OEE Not measured shifts 2 Avail time 15 hrs RFT 97% Cycle time 180
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