【正文】 輪廓控制系統(tǒng)的程序編制 舉例：圖 729銑削工件 ? 其次進行數(shù)值計算，計算步驟為： 輔助程序數(shù)據(jù)計算 切入程序是點 O機 到點 A的直線段，切出程序是點 A至點 O機 的直線段，需求出這兩直線段的終點坐標值。切削分粗、精加工兩次進給。 ? 程序格式 [（ X0， Y0）表示圓心坐標 ]： N001 G02（順圓插補） G17（ XY平面） G90 X{Xi+1} Y{Yi+1} I{X0Xi} J{Y0Yi }… 或 N001 G02 G17 G91 X{Xi+1Xi} Y{Yi+1Yi} I{X0Xi} J{Y0Yi}… 輪廓控制系統(tǒng)的程序編制 舉例說明圓弧插補指令的應用 加工圖 728一整圓，設起刀點在機床的原點，且編程原點與機床原點重合，加工時刀具從 O點快速移到 A點，由 A點順時針方向加工整圓又回到 A點，再快速返回原點。 ? 直線段： 需算出直線 終點相對于起點的坐標增量值 。 編程就是要計算出各直線段長度和節(jié)點坐標值、各圓弧的起點、終點及圓心坐標值。 輪廓控制系統(tǒng)的程序編制 數(shù)學處理的主要任務： 根據(jù)零件形狀，按照已經(jīng)確定的進給路線和允許的編程誤差，計算出數(shù)控系統(tǒng)的輸入數(shù)據(jù)，亦即零件輪廓上或刀具中心軌跡上一些點的坐標數(shù)據(jù)。 刀具中心軌跡： 零件加工程序是用刀位點的運動軌跡來描述的。 點位、直線控制系統(tǒng)的程序編制 N001 G91 G00 X2700 Y3000 Z15000 M03 LF （ G91—相對坐標編程； G00—點位控制，快速定位；M03—主軸順時針方向旋轉； LF—結束碼。 刀具軸向各尺寸關系 如圖 725。 定位要準確 必須提高對刀精度 ， 零件裝夾時 ， 應盡量使定位基準與設計基準重合；編程選擇坐標指令時 ， 應盡量與圖樣的尺寸標注方法一致 ， 避免尺寸換算 。 點位、直線控制系統(tǒng)的程序編制 數(shù)控加工程序的類型 ： 點位 、 直線切削程序編制 和 連續(xù)軌跡程序編制 。 輔助功能字 （ M功能字 ） ： 由地址碼 M和兩位數(shù)字表示 ， 常用的 M指令見 表 74。 例如： X100， Y120， Z50分別表示 X、 Y、 Z坐標方向的移動量 。 常用的 G功能見 表 73。 （ 1） 程序段內(nèi)字的順序 各字的先后順序并不嚴格 ， 但一般習慣的排列順序如下 零件編程的通用標準 三 、 程序格式 地址程序段格式的組成 （ 1） 程序段內(nèi)字的順序 （ 續(xù) ） 在同一程序段中， X、 Y、 F、 S、 T等字不能重復，但不同組的 G功能或 M功能可以多于一個；不需要的字略去；與上一程序段相同的模態(tài)字可以省略。 由 17個程序段組成 ， 每個程序段以順序號字 “N”開頭 ， 以 符號 LF結束 。 見 表 72， P105。 有孔表示 “1”， 無孔表示 “0”， 第三列和第四列之間的連續(xù)小孔稱同步機 ， 作為每行信號孔的定位基準 ， 并產(chǎn)生同步信號 。 程序編制方法 自動編程系統(tǒng)發(fā)展趨勢和特點 朝著小型語言系統(tǒng)發(fā)展 這類系統(tǒng)容易掌握 ， 便于使用 ， 成本低； 朝著加工技術處理語言系統(tǒng)發(fā)展 早期自動編程系統(tǒng)如 APT系統(tǒng) ， 只能完成計算機輔助幾何參數(shù)的計算； 后期如德國的 EXAPT， 在 APT基礎上 ， 擴充了工藝處理的能力 。 程序編制方法 ? 程序編制 可分為 手工編程 和 自動編程 兩種 。 數(shù)控加工程序編制的內(nèi)容和步驟 編寫零件加工程序單 根據(jù)加工路線計算出來的刀位點的坐標數(shù)據(jù)和已確定的切削用量 ， 結合數(shù)控系統(tǒng)對輸入信息的要求 ， 編寫零件加工程序單 。 一般來說 ， 用數(shù)控機床加工任何一種零件的程序編制 ， 都要包含如下 七個方面 的工作： 分析零件樣圖 首先要分析零件的材料 、 形狀 、 尺寸 、 精度以及毛坯形狀和熱處理要求等 ， 通過分析可以確定該零件是否適宜在數(shù)控機床上加工 ， 或者該零件的哪些工序或哪幾個表面應在數(shù)控機床上加工 。 數(shù)控機床的組成、分類及發(fā)展 二 、 數(shù)控機床的分類 按所用進給伺服系統(tǒng)的不同分類 （ 3） 閉環(huán)數(shù)控機床 ：同 （ 2） ， 但位置檢測器安裝在工作臺上 ，可直接測出工作臺的實際位置 ， 故反饋精度高于半閉環(huán)控制 。 現(xiàn)代的 數(shù)控機床 （ 數(shù)控銑床 、 磨床 、 加工中心 、 點火花線切割 ） 都具有輪廓控制功能 （ 除少數(shù)專用數(shù)控機床：數(shù)控鉆床 、 沖床 ） 數(shù)控機床的組成、分類及發(fā)展 二 、 數(shù)控機床的分類 按所用進給伺服系統(tǒng)的不同分類 （ 1） 開環(huán)數(shù)控機床 ：沒有位置檢測器和反饋線路等環(huán)節(jié) 。 直線控制的數(shù)控車床和數(shù)控磨床 ， 只有兩個坐標軸 ， 可用于階梯軸的車削和磨削加工；直線控制的數(shù)控銑床 ， 有三個坐標軸 ， 可用于平面銑削加工 。 適應控制回路作用： 在切削過程中隨時檢測某些狀態(tài)參數(shù) ， 并能夠根據(jù)預定的評價指標或約束條件及時修正機床的輸入?yún)?shù)（ 切削力 、 速度 、 功率等 ） ， 從而使切削工程達到最佳狀態(tài) ，以獲得最優(yōu)的切削效益 。 作用：接受數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的進給速度和位移指令信號 ， 由伺服電路作一定的轉換和放大后 ， 經(jīng)伺服驅動裝置和機械傳動機構 ， 驅動機床的工作臺 、 主軸頭架等執(zhí)行部件實現(xiàn)工作進給和快速運動 。 有些數(shù)控機床 ， 不用任何程序存儲載體 ， 而是將數(shù)控程序單的內(nèi)容通過數(shù)控裝置上的鍵盤 ， 用手工式輸入 ， 或者將數(shù)控程序 由編程計算機用通訊方式傳送到數(shù)控裝置 。 絕對坐標 ： Ⅰ 、 Ⅱ 兩點 X1=30， Y1=35， XⅡ =12， YⅡ =15 相對坐標 ：以 Ⅰ 點為原點 XⅡ =18， YⅡ =20 數(shù)控機床的組成、分類及發(fā)展 一 、 數(shù)控機床的組成 （ 圖 77） 數(shù)控機床的組成、分類及發(fā)展 一 、 數(shù)控機床的組成 輸入介質 采用數(shù)控機床加工零件時 ， 應首先將加工一個零件所必需的全部信息 （ 零件的裝夾位置 、 加工的工藝路線 、 機床的進給方向 、 速度和位移大小 、 主運動的控制及刀具的選擇 、交換等 ） 用標準的數(shù)控代碼 ， 按規(guī)定的方法和格式 ， 編制成零件的數(shù)控程序并存放到一種便于輸入給數(shù)控裝置的信息載體上 。 數(shù)控加工的基本概念 四 、 數(shù)控加工中的幾個重要術語 絕對坐標與相對坐標 數(shù)控編程時 ， 工件上各加工點的坐標可用以下兩種方式描述： ? 相對方式 （ 增量方式 ） ：其特點是處于坐標系中的各個點的位置 ， 都是以該點的坐標與相鄰點坐標之差來表示 。 如立式數(shù)控銑床的機床原點為 X、 Y軸返回零點后主軸中心線與工作臺面的交點 ， 可由主軸中心線至工作臺的兩個側面的給定距離來測定 。 ? 注意 ：數(shù)控機床的坐標數(shù)不要與 “兩坐標加工 ”、 “三坐標加工 ”相混淆 。 3） 圍繞 X、 Y、 Z軸旋轉的圓周進給坐標軸分別用 A、 B、 C表示 ， 其正向按右手