【正文】 然而，傳統(tǒng)的注塑機往往不能適應薄壁注塑的要求。究竟傳統(tǒng)注塑機可否勝任，文為你詳盡分析。產(chǎn)生鎖模壓力時間在整個模具開放時間中是另一個阻延，這個時間可能經(jīng)過機械磨損和液壓閥失效的影響，因此周期性的機械保養(yǎng)可以保持良好的操作狀態(tài)。 開模時間（ 811） 模具開放的間是整個周期的重要部份，特別是對有裝嵌件的模具更是如此，甚至在比較標準的模具中，模具開放時間也經(jīng)常高過整個周期的 20％，設備一經(jīng)裝置并進行，就有忽視模具開放時的傾向 ! 影響開模的因素： 第一項要考慮的是模具的速度和移動距離，模具在打開并頂出制件過程中移動的距離應減少以免浪費移動時間，當然，模具移動必須在模具再次關閉前足以讓制件順利脫離模具，所以，讓制件脫模所需移動距離愈短，則其所花的的間愈少，當注射成型機處于良好狀態(tài)，從高速打開到低速頂出的轉換能夠相當平穩(wěn)。、 Rynite 174。由于 De lr in174。模件的強度及勒性都是決定于注塑后有否保持壓力到熔體上直至部件／澆口凝固。 若單以調校閥門應付這不同的阻力變化是相當困難，而且機器 的反應時間亦未能這般靈敏，所以這流動阻力應在模具內改善及減少，以達至填充平衡及穩(wěn)定。聚脂 )，這填充時間應占整個周期 1/10 至 1／ 8 的時間，填充時最關鍵的是快速及穩(wěn)定的螺桿推進時間，及最低和穩(wěn)定的注塑壓力。聚甲醛， Zyte l174。周期有三個主要部分： 開模時間 填充時間 } 模具閉合時間 保壓時間 提高生產(chǎn)力的目標是在極短時間內完成所有必要的動作，完成頂出，并確保模具得到保護（包括拉出和退回滑塊和側位模芯）。 控制注塑周期來提高生產(chǎn) 注塑周期的定義及述語 對大部分的注塑廠商來說，注塑周期可直接影響以下兩個主要目的： 每天從機械中得到更 多的制件； 制件合乎客人的要求。 3 工作結束時： （ 1）停機前，應將機筒內的塑料清理干凈，預防剩料氧化或長期受熱分解。 2 操作過程中： （ 1）不要為貪圖方便，隨意取消安全門的作用。保溫時間根據(jù)不同設備和塑料原料的要求而有所不同。 （ 4）檢查各冷卻管道是否暢通，并對油冷卻器和機 筒端部的冷卻水套通入冷卻水。 （ 2）檢查供電電壓是否符合，一般不應超過 177。 1． 復查為成本對于操作表現(xiàn)關系而增加 gpm 組合。利用要求充填時間和注射量以及利用在先前鎖模和擠壓機選擇工段時選定的泵組 gpm，計算所需注塑率。 3. 檢查增加輸往擠壓機的油流量，增加螺旋每分鐘轉速 和減少再充填時間的結果。如果（接觸桿）間歇于結合再充填和螺旋減壓兩者的時間，檢查下述的選擇。如所選單元無力達至要求產(chǎn)量，增加長度直徑比例，然后，再度審核。檢查增加夾壓速度之選擇及作出 取拾決定。 （ 7）超聲波輔助成型 利用低頻振動波（一般低于 500HZ）或超聲波（ 19kH Z 左右）可以提高熔融樹脂流動性的原理，借助超聲波探頭和振動變位器使模具型腔處的振動強度變得最大（模口處的振動強度最?。蕴岣邩渲牧鲃有院捅砻孓D寫性 選擇注塑機之簡易流程 1. 收集應用資料 部件尺寸及定向 物料規(guī)格說明 注模尺寸 檢查部件高度 ,壁厚 ,物料 ,型芯和投影面 ,以決定所需之鎖模力 核實模具尺寸：水平、垂直和閉合高對應于所選夾緊裝置的關系 :必要時 增中夾緊模選擇 根據(jù)壁厚、流程、澆口厚度、肋條和凸緣，決定大致充填、填密和冷卻時間，根 據(jù)部件高度（鎖模行程），型芯、滑閥動作以及任何必需部件的排出物，決定大 致鎖模橫移時間和部件排出物。和吹塑成型品相比，該法制品具有表精度、尺寸精度高，壁厚均勻且設計自由度大（如 L 型）等優(yōu)點。該方法克服了以往曲面印刷困難的缺點，可以先在平面狀的 PC 薄片上進行彩印，再將其按所需形狀沖切后鑲入模具，而后靠注射樹脂的壓力和溫度得到曲面狀的制品，適用于汽車儀表或各種家電、 OA設備的面板等。 （ 3）注射減壓成型法 成型時首先利用注射高壓將樹脂充填至模具，再將模具動模板突然后退開啟一定距離（有開啟限位裝置），使樹脂冷卻成型。氣體輔助注射成型法的關鍵是在樹脂填充（不完全填充）完畢后，利用型腔內樹脂冷卻前的時間差，將具有一定壓力的隋性氣體迅速地注入成型品內部，此時氣體可在成型品壁厚較大的部分形成空腔，這樣既能使成型品壁厚變得均 勻不產(chǎn)生縮痕，也能提高其表面轉寫性使制品表面平整光滑。 發(fā)熱筒的溫度控制不穩(wěn)定。 機械部分故障，軸承磨損或機械缺乏潤滑油或零件松動，應找出原因將零件緊固或更換， 保證有足夠的潤滑油。 由于油泵或電機的軸承或葉片損壞，聯(lián)軸器的同心度偏差引起噪音，須調整同心度或更換零件。 3）油壓元件內漏，例如方向閥損壞或密封圈損壞令高壓油流經(jīng)細小空間時產(chǎn)生熱量。 2）管道堵塞，如過濾網(wǎng)、冷卻塔或水管堵塞。 注射系統(tǒng) 注射螺桿、止逆環(huán)和機筒組成注塑機的心臟部分，決定了加工的質量和效率，必須使它們保持良好的工作狀態(tài)。大部分機械磨損都是因缺乏潤滑而發(fā)生的，因此要對潤滑有足夠的重視。 模厚調整 應定期使用模厚調整系統(tǒng)，將模厚從最厚至最薄來回調一次以保證動作暢順，對長期用同一模具生產(chǎn)的機器，必須進行此項檢查以避免故障。 電腦控制部分 隨著微機控制技術在注塑機上的應用，微電腦部分及其相關的輔助電子板的正常工作對電源電壓的波動，工作環(huán)境的溫、濕度，安裝的抗震性以至外界高頻信號的干擾都提出了較高的要求，為此保持控制箱內通風散熱用的風扇正常工作，使用精度較高的電源穩(wěn)壓設備供電，設法減少控制箱受外來振動的影響，等均是正常工作 的基本要求，應切實解決這些方面的問題并定時檢查。 電動機 一般電動機都是空氣冷卻式的，塵埃積聚會造成散熱困難，所以每年作定期清理，通常在電路中裝有電機過載切斷器，該保護裝置的限定電流是可調的，應根據(jù)電機功率作適當?shù)倪x擇，同時一旦過載保護器啟動，應確定檢查是否欠相、接點不良或油溫過高后才按回復位開關。 濾油器清洗 濾油器起到潔凈液壓油的作用，因此濾油器應每隔三個月清洗一次以保持油尕吸油管暢通，同時檢查濾油網(wǎng)有否損壞。油溫過高的原因多樣，但多歸于油路故障或冷卻系統(tǒng)的失效等。 液壓部分 液壓油量 油量不足會引致油溫易升高、空氣易于溶入油中而影 響油質和液壓系統(tǒng)的正常工作，油量不足通常是漏油或修理時流失所致，為此日常應留意檢查有沒有泄漏的部位，及早更換磨損的密封件，收緊松動的接頭等，維修后要檢查油箱的油量，及時補給。它實際包括以下幾部分： 成型周期 :成型周期直接影響勞動生間率和設備利用率 .因此 ,在生產(chǎn)過程中 ,應在保證質量的前提下 ,盡量縮短成型周期中各個有關時間 .在整個成型周期中 ,以注射時間和冷卻時間最重要 ,它們對制品的質量均有決定性的影響 .注射時間中的充模時間直接反比于充模速率 ,生產(chǎn)中充模時間一般約為 3 5 秒 . 注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間 ,在整個注射時間內所占的比例較大 ,一般約為 20 120 秒 (特厚制件可高達 5~10 分鐘 ).在澆口處熔料封凍之前 ,保壓時間的多少 ,對制品尺寸準確性有影響 ,若在以后 ,則無影響 .保壓時間也有 最惠值 ,已知它依賴于料溫 ,模溫以及主流道和澆口的大小 .如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的 ,通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準 .冷卻時間主要決定于制品的厚度 ,塑料的熱淚盈眶性能和結晶性能 ,以及模具溫等 .冷嘲熱諷卻時間的終點 ,應以保證制品脫模時不引起變動為原則 ,冷卻時間性一般約在 30~120 秒鐘之間 ,冷卻時間過長沒有必要 ,不僅降低生產(chǎn)效率 ,對復雜制件還將造成脫模困難 ,強行脫模時甚至會產(chǎn)生脫模應力 .成型周期中的其它時間則與生產(chǎn)過程是否連續(xù)化和自動化以及兩化的程度等有關 淺析注塑機預防性維修保 養(yǎng) 注塑機是塑料加工業(yè)中普遍使用的設備之一，通常它要長時間工作，因此如何保證注射機在連續(xù)生產(chǎn)中正常穩(wěn)定工作，無論對于注射機的制造廠商或是用戶都是一個值得重視和努力解決的問題，就用戶角度而言，在正確選用注射機型的前提下，定期的預防性維修保養(yǎng)是保障注射機正常工作的一個有效辦法。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過 20 公斤 /厘米 2。 塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。 噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的 “流涎現(xiàn)象 ”。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。 按需要適當調校保壓壓力，但切勿過份充填模腔。若有溢料，可以把速度減低。 采用半自動注塑模式；開始注塑程序，觀察螺 。 估計及調校所需要的冷卻時間。將位置轉移點 (如注塑機有此設備 )設置于距離底部 1 寸的位置。 Enge l公司和 Van D or n De ma g公司被許可在它們的機器上提供 I nte lliMold加工方法。 Textron 公司在它的實驗室中在四臺成型機 器上進行試驗 —Va n D or n 230 t 和 350t，一臺 Enge l 公司的 500t 機器，和一臺 HPM 公司的 880t 成型機。設定點通過反復試驗或按照原先使用的加工方法的經(jīng)驗來選擇。當熔體進入模具時，被壓縮的空氣被迫壓回，并從它進入的排氣口排出。 “這達到較好的尺寸穩(wěn)定性，并減少了翹曲、凹陷、匯合線和收縮， ”Spalding 說。在第一批和最后一批固化的材料密度之間的差異本身就是造成縮痕凹陷、應力和翹曲之源。首先，在熔體進入前，它用空氣預先充滿模具型腔。 如要使用 EGM 技術， I ncoe 公司基于制品總體規(guī)劃的領域，對每套模具收取一次性費用 5000 到 15000 美元。 Incoe 公司的 EGM 加工方法施加高達 10. 34 Mpa(1500 lbf/in2)的氮氣通過模具的型芯側到達型腔內的熔融塑料。 此加工方法能按模具或者按成型機發(fā)放許可證。他拒絕說明在什么情況下 C GI 公司會推薦某一種方法而不推薦另一種方法，或者是詳細說明兩種加工方法的區(qū)別。第一項類似于由 I nc oe 公司在北美地區(qū)提供的技術。氣體通過一個設計安裝成與型腔內表面齊平相連接的噴嘴或氣針進氣。 三種外部氣體成型方法 巴頓菲爾公司的 Airmold Contour 加工方法是公司內部氣體輔助成型技術 A ir mold 的一種延伸。 Te xtron 公 司在通常的模具內用機械方法加工一個單獨的通道連接現(xiàn)有的排氣孔，通道起到空氣歧管的作用。 制品設計也對有效的氣體密封做出貢獻。成 型模具改進的最關鍵的地方是模具要緊緊地密封，以在注射成型期間保持均勻的氣體壓力。供氣體進入、保壓和排出模具的時間與通常注射成型的保壓和鎖模時間大致相同。 供應商指出，節(jié)約原料和周期時間將部分地抵償為采用這一加工方法所需的許可證費 用、模具的改變和附加設備所需的成本。在受壓氣體中的氧含量較高時，可能造成某些塑料熔體的氧化。 “所以透明制品成型廠商不會希望采用這一加工方法， ”巴頓菲爾公司的 Ehr itt 告誡說。 EGM 零件重 246. 5g, 僅需 41t 壓力，并且沒有凹陷。 為說明外部氣體注射成型的優(yōu)點， Inc oe 公司成型了一個 645. 16 cm2(100 in2)的 ABS/PC 合金的掃描器蓋子，使用通常的加工方法，采用或不采用保壓，以及使用它的外部氣體注射成型 (EGM)加工方法。 外部氣體注射成型的加工過程也優(yōu)于通常的注射成型。 “如果您有許多平行的加強筋，實際上不可能使氣體均勻地流到每一根加強筋。當氣體壓力從氣體注入口進一步下降除去時，可能形成凹陷或者熔接縫。 “如果在一個區(qū)段，模具較熱或較冷，可能引起氣體通道的擴展或者分流到較小的通道中，形成一種指形效應。 “采用一個外部氣體系統(tǒng)給與了成型加工廠商使用較低成本、較大收縮材料，例如 PP 的機會， ”CGI 公司的 Pearson說。 外部氣體也能幫助將制品從型芯上推出，以減少或者消除頂桿痕跡。保壓由氣體壓力實現(xiàn)了，所以對合模力噸數(shù)的要求可以降低 30%以上。 這些考慮打開了外部氣體注射成型之門。在冷卻上的這一差異在制品內造成了內應力，可能在制品表面表現(xiàn)為縮痕、斑點、壓陷、光斑和翹曲。 Pearson說， Asa hi Kase i 公司從 1990 年代中期開始發(fā)出了 30 個許可證。在 Te xtr on 汽車公司去年買來該項技術前，此加工工藝的十幾個許可已經(jīng)被授予其他公司，也還有它的原始開發(fā)商，密歇根州 Ann Arbor 的 M amp。 雖然外部氣體注射 成型技術的采用一直很緩慢，但供應商宣稱說 ∶ 成型廠商的興趣正在增長 — 因為客戶保密的原因，這種增長不可能加以證實。在反壓法中，一種氣體，通常是空氣，在熔體注射前預先對模具增壓，以確保在型腔充模前持續(xù)加壓，使熔體壓向模具表面。 從 1990 年代早期開始就有兩種可以選擇的加工技術專門用于補救注射成型表面缺料的缺陷。 外部氣體注射成型防止縮痕 注射成型有 A 級表面光潔度和加強筋或凸臺的制品一直被認為是注射成型加工廠商的一個類似幻想式的目標，盡管他們?yōu)榇嗽谕ǔ５淖⑸涑尚秃蛢炔繗怏w輔助注射成型技術方面做出了最大的努力。 典型的模具開合時間如下（ tc m:注塑機引用的時間單位）： 傳統(tǒng)的雙板模具： 1