【正文】 感謝我的家人和朋友對我生活上的關心，學習和工作的支持，這些使得我能夠安心的完成我的研究工作。在此，謹向及老師致以我最崇高的敬意和真摯的感謝！不積跬步何以至千里，本設計能夠順利的完成，也歸功于各位任課老師的認真負責，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)。老師們課堂上的激情洋溢，課堂下的諄諄教誨；同學們在學習中的認真熱情，生活上的熱心主動，所有這些都讓我的三年充滿了感動。感謝我的父母，焉得諼草，言樹之背，養(yǎng)育之恩，無以回報。這次的畢業(yè)設計不僅讓自己鍛煉了查資料的能力,而且系統(tǒng)地回顧了大學三年的所學，更重要的是它培養(yǎng)了我全面考慮解決問題的能力，讓我對我平時學習中的不足有了一定的了解，讓我對自己以后的學習有了大致的方向，我將更加努力的提升自己的文化水平，也因此，我對我自己和我所學的專業(yè)更加充滿了信心。這次我設計是軸套類數(shù)控加工工藝我設計的零件表面由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)圓錐面、圓弧及外螺紋等；內(nèi)表面有內(nèi)螺紋、倒角、鉆孔、加加工深孔等。四是加工余量的確定，X、 Z 軸的加工余量應該合理。 解決方法根據(jù)零件加工的質(zhì)量結果和原因分析，提出解決方法。切削用量，主要體現(xiàn)在加工圓弧時，有過切和超程現(xiàn)象。（5）零件精度檢測。執(zhí)行完成第一個程序后，工件調(diào)頭執(zhí)行另一個程序時需重新對兩把刀的 Z 向原點，因為 X 向的原點在軸線上，無論工件大小都不會改變的，所以 X 方向不必再次對刀。精加工時為了保證其精度延長刀具壽命應該選擇切削油或者高濃度的乳化液，本次應選擇乳化液。為了使工件減少加工變形，提高加工精度，應根據(jù)不同的工件材料，選擇適合的切削液澆注位置。 切削用量的選擇根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關資料選取切削速度與每轉進給量，然后計算主軸轉速與進給速度（計算過程略），并將結果填入工序卡中。 刀具的選擇加工套類零件外圓柱面的刀具選擇與軸類零件相同。 套類零件的裝夾方案套類零件的內(nèi)外圓、端面與基準軸線都有一定的形位精度要求，套類零件精基準可以選擇外圓，但常以中心線及一個端面為精加工基準。加工順序為：預備加工車端面粗車右端輪廓精車右端輪廓粗車內(nèi)孔精車內(nèi)孔 切內(nèi)槽工件調(diào)頭車端面 粗車左端輪廓精車左端輪廓。表 3－3 棒料毛坯的機械加工工藝過程序號 工序內(nèi)容 定位基準1加工端面、粗加工外圓表面，粗加工孔，半精加工或精加工外圓、精加工孔、倒角、切斷(見圖 31－70)外圓表面、端面(定料用)2 加工另一端面、倒角 外圓表面3 鉆潤滑油孔 外圓表面4加工油槽精加工外圓表面(如要求不高的襯套，該工序可由工序 1 中的精車代替)外圓表面第 4章 套類零件的編程與分析 材料選擇與分析選擇正確的加工方法，加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。該工藝方案一般用于零件結構允許在一次安裝中，加工出全部有位置精度要求的表面的場合。 套類零件加工過程中的主要工藝問題一般套筒類零件在機械加工中的主要工藝問題是保證內(nèi)外圓的相互位置精度（即保證內(nèi)、外圓表面的同軸度以及軸線與端面的垂直度要求）和防止變形?！　。?）頂角 鉆頭兩主切削刃之間的夾角。麻花鉆的切削部分可看做是正反的兩把車刀，所以它的幾何角度的概念與車刀基本相同，但也有其特殊性。直徑大于田 12mm 以上的通常作成錐柄的。下面我們介紹一下與套類零件基本刀具的刃磨相關的知識。本章只介紹一般套類零件的車削。 ，表面粗糙度值 Ra 為一端用 M88 螺紋固定在夾具中，另一端搭中心架4 滾壓孔 用滾壓頭滾壓孔至 Ф70 mm,表面粗糙度值 Ra 為 m一端用螺紋固定在夾具中,另一端搭中心架5 車1．車去工藝螺紋，車 Ф82h6 到尺寸，割R7 槽軟爪夾一端，以孔定位頂另一端2．鏜內(nèi)錐孔 1176。圖 32 所示為用無縫鋼管材料的液壓缸。表 3－1 軸承套加工工藝過程序號 工序名稱 工序內(nèi)容 定位與夾緊1 備料 棒料，按 5 件合一加工下料2 鉆中心孔 車端面，鉆中心孔調(diào)頭車另一端面，鉆中心孔 三爪夾外圓3 粗車車外圓 Ф42 長度為 ，車外圓Ф34Js7 為 Ф35mm，車空刀槽2，取總長 ，車分割槽Ф 203mm，兩端倒角 45176。這樣可使加工基準和測量基準一致，容易達到圖紙要求。軸承套外圓為 IT7 級精度，采用精車可以滿足要求；內(nèi)孔精度也為 IT7 級，采用鉸孔可以滿足要求。它們在加工中，其裝夾方法和加工方法都有很大的差別，以下分別予以介紹。（1） Z 與主軸軸線重合，即 Z 軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向（即增大工件和刀具之間距離），向卡盤移動為負。對到的準確性決定了零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。我們通常是把工件坐標系的原點選在工件的回轉中心上，具體位置可考慮設置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準與設計基準、定位基準重合。（2）機床參考點：參考點也是機床上的一個固定點，它是用機械擋塊或電氣裝置來限制刀架移動的極限位置。（11）必須在確認工件夾緊后才能啟動機床，嚴禁工件轉動時測量、觸摸工件。（6）未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具安裝是否合理，有無“ 超⑴（7）試切削時快速倍率開關必須打到最低擋位。（3）程序輸入后，仔細核對代碼、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點進行認真的核對。準確地執(zhí)行數(shù)控裝置發(fā)出的命令，成數(shù)控裝置所要求的各種位移。 數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)（1）數(shù)控裝置：它的核心是計算機及運行在其上的軟件，它在數(shù)控車床中起“指揮”作用。 ④ 程序檢驗。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特別適合于復雜形狀回轉類零件的加工。 夾具安裝要點目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。① 應能保證加工精度和表面粗糙要求。③ 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。切削速度提高 20%，刀具壽命會減少 1/2。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。（4）混合控制數(shù)控機床將以上三類數(shù)控機床的特點結合起來，就形成了混合控制數(shù)控機床。通過測速元件 A 和光電編碼盤 B 可間接檢測出伺服電動機的轉速，從而推算出工作臺的實際位移量，將此值與指令值進行比較，用差值來實現(xiàn)控制。從理論上講，閉環(huán)系統(tǒng)的運動精度主要取決于檢測裝置的檢測精度，也與傳動鏈的誤差無關，因此其控制精度高。數(shù)控系統(tǒng)每發(fā)出一個進給指令，經(jīng)驅(qū)動電路功率放大后，驅(qū)動步進電機旋轉一個角度，再經(jīng)過齒輪減速裝置帶動絲杠旋轉，通過絲杠螺母機構轉換為移動部件的直線位移。常用的數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控磨床就是典型的輪廓控制數(shù)控機床?，F(xiàn)代組合機床采用數(shù)控進給伺服系統(tǒng)，驅(qū)動動力頭帶有多軸箱的軸向進給進行鉆鏜加工，它也可算是一種直線控制數(shù)控機床。點位控制數(shù)控機床的數(shù)控裝置稱為點位數(shù)控裝置。 按控制運動軌跡分類（1）點位控制數(shù)控機床位置的精確定位，在移動和定位過程中不進行任何加工。加工中心機床可以有效地避免由于工件多次安裝造成的定位誤差，減少了機床的臺數(shù)和占地面積，縮短了輔助時間，大大提高了生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量。盡管這些數(shù)控機床在加工工藝方法上存在很大差別，具體的控制方式也各不相同，但機床的動作和運動都是數(shù)字化控制的，具有較高的生產(chǎn)率和自動化程度。（4）軌跡的仿真檢驗。所以，數(shù)控加工的關鍵是加工數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)的獲取，即數(shù)控編程。（1）分辨率 分辨率越高，可以清楚的進行控制，適合工業(yè)環(huán)境使用。 數(shù)控系統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控機床的核心。 （2） T 形槽：工作臺上的 T 形槽主要用于零件的裝夾，其中 T 形槽的槽數(shù)、槽寬相互間距，需要根據(jù)加工工件的特點進行規(guī)定。多坐標機床主要用于曲面輪廓或者由于零件需要必須擺角加工的零件，如法向鉆孔，擺角行切等。立式機床裝夾零件方便，但切屑排除較慢；臥式裝夾零件不是非常方便，但排屑性能好，散熱很高。采用數(shù)控技術的控制系統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)（Numerical Control System）。數(shù)控機床才得已產(chǎn)生和發(fā)展。關鍵詞 車削加工 零件的工藝分析 編寫程序AbstractTurning the workpiece in a lathe using method of tool rotation relative to the workpiece cutting. Cutting machining is mainly posed of workpiece instead of cutting tools available. Turning is the most basic machining method, the most mon, occupies a very important position in the production. Turning for processing rotary workpiece surface, most has the rotation surface can be processed with the method of turning, such as the external cylindrical surface, conical surface, and face, groove, thread and rotary forming surface, the tool is mainly used tools.This paper mainly discusses the sleeve parts machining process and program design, through the UG to draw the parts diagram and program, using the numerical control lathe simulation software to avoid the defective products and material waste, the process analysis to parts, processing entity through the wide number 980 machine tool, the anic bination of simulation software and the machine to good use, processing qualified product.In addition, this paper also introduces the selection and use of tools and in the process of attention, analyzes how to according to the part geometry characteristics of the design process and steps, select the relevant parameters and operating process. Practice has proved, in NC machining parts, according to the requirements of the different parts of th