【正文】 或 …………………..() —第架帶鋼的出口厚度和出口速度—第架軋機的速度—第架軋件的前滑值 先確定最后一架的速度和各架的厚度，再確定各架的速度. 精軋機組各機架速度范圍取精軋機最后一架為第7架速度為=16m/s。由于咬入能力很富余，且咬入時速度高有利于軸承油膜的形成，故可采用穩(wěn)定速度咬入。卷取溫度越低，帶鋼的機械性能和延伸率降低，帶鋼的加工性能變壞。 粗軋各道次尾部溫度變化道次12345溫度(℃) 精軋溫度制度 根據現場經驗，帶坯在輥道上運行時的溫降為1~2℃/s，設定輥道降溫為30℃，精軋在除鱗箱的溫降為30℃，由于精軋前立輥與精軋機組距離較近，忽略此處溫降，=℃。 粗軋溫度制度板坯在加熱爐中加熱至1200℃，考慮到鋼坯從加熱爐到粗軋機組有溫降，第一道次開軋溫度定為1150℃。而且要求帶鋼全長終軋溫度均勻一致，這樣才能保證整條帶的機械性能及厚度的均勻。（2） 精軋機組終軋溫度因鋼種不同而不同，它主要取決于產品技術要求中規(guī)定的組織性能。2. 。8~9段：由于帶鋼尾部離開粗軋機后開始第二級減速，則從帶鋼尾部離開粗軋機至頭部進入精軋機所經歷的時間為：t=2(SS1)/(V穿+V粗)=其中：S—粗軋機至精軋機的距離120m； S1—； V穿—； V粗—。所以t12=（1/+1/+1/+1/+1/）=2~3段：第一級加速區(qū)現在確定精軋機組末架軋機到卷取機的距離為120m。 末架軋機速度序號12345厚度 mm~~~~~穿帶速度,m/s最大速度,m/s拋鋼速度，m/s由于本車間的典型產品厚度h=，,。粗軋機軋輥的加速度a=40轉/分/秒，減速度b=60轉/分/秒，在板帶軋制時，由于軋件較長，故選用梯形速度制度。低速咬入時取20176。 精軋機組的壓下規(guī)程機架號F1F2F3F4F5F6軋前厚H (mm)32軋后厚h (mm)壓下量Δh(mm)壓下率(%)4545403525軋后的成品厚度h=。6. 各道次寬度計算由于坯料加熱發(fā)生膨脹，熱膨脹系數為C2=，B=B0C2………………()..所以加熱后坯料寬為：B=1450= 立輥壓下量及各道次寬度道次i12345精軋前寬展量(mm)0側壓下量(mm)軋前寬度(mm)軋后寬度(mm) 精軋機組壓下制度的確定精軋機組的壓下量分配原則一般是充分利用高溫這一有利條件，把壓下量集中在前幾架。粗軋機組壓下量分配一般規(guī)律：第一道次不要太大，中間道次采用大壓下量，最后道次為控制厚度和板形，要適當減小壓下量。1. 根據成品板寬確定精軋目標寬度 ()其中：BC－成品板寬1400mm；β－寬展邊余量(6~8mm)；C1－熱膨脹率(105)； TF6－精軋機末架出口溫度850℃。 根據產品選擇原料軋制鋼種：Q345。由于鋼在500~600℃以下時塑性很差，為了避免加熱過程中產生巨大熱應力，應采用較小的加熱速度，一般為9~11分鐘/厘米。故熱裝加熱時間可按下面公式確定：t1=(T200)式中： T—裝爐時金屬溫度，℃。此外還要考慮到出爐到軋制終了時的全部溫降情況。 加熱溫度的確定熱軋溫度要根據有關塑性、變形抗力和鋼種特性來確定，必須使金屬在某一溫度下內部組織狀態(tài)最適宜壓力加工。鋼卷為臥式運輸，運輸鏈和運輸鏈之間用可升降的鋼卷車過渡連接，鋼卷需轉向運輸的位置采用了升降機量[4]。帶坯經過F1~F6機架四輥式精軋機組，~，精軋出口溫度在850℃左右，成品帶鋼經精軋機組后的輸出輥道上的層流冷卻裝置冷卻，將帶鋼冷卻到規(guī)定的卷取溫度（500~780℃），一般在600℃左右，然后由地下液壓式卷取機卷成卷。部分碳素鋼和某些低合金鋼可采用“低溫出爐”軋制工藝，其出爐溫度為1100℃以上。由于工藝流程的區(qū)別，入加熱爐的板坯溫度是不一樣的。(3)節(jié)能高效：ASP有完善的專有技術體系，實現了連鑄連軋直接相接的短流程，低成本生產[4]。根據以上分析，再結合實際，本設計采用ASP熱軋工藝。生產方案的選擇與設備的選擇密切相關。在距末架精軋機190m處裝置三臺卷取機，可以滿足高速和產量要求；～3mm以下的薄帶鋼，則應在60m近處再裝設2～3臺近距離卷取機；只在距精軋末架約120m處裝設三臺標準卷取機。卷筒與軋機同步加速，進行卷取。(1)地下式卷取機的配置這種類型的卷取機位于工作輥道的下面，所以稱之為地下式的卷取機。卷取機是在高速且有較大沖擊力的非常惡劣的條件下進行運轉的設備，其結構復雜，故障率高。根據鋼種與帶鋼厚度的不同，層流冷卻方法主要分為：前段冷卻、后段冷卻、帶鋼頭、尾部不噴水三種[3]。這些柱狀水流接觸帶鋼表面后有一定的方向性,當冷卻水吸收一定熱量而隨鋼板前進一段距離后,側噴嘴噴出的壓力使冷卻水不斷更新,從而帶走了大量的熱量。罩子上裝有隔熱材料，罩子所在輥道是密封的。采用保溫裝置，不僅可以改善進精軋機的中間帶坯溫度，使軋機負荷穩(wěn)定，有利于改善產品質量，擴大軋制品種規(guī)格，減少軋廢，提高軋機成材率，還可以降低加熱板壞的出爐溫度，有利于節(jié)約能源。）60(軋鋼時)，90(換輥時)輥徑輥身長，mmφ2752120mm（內冷卻）壓力，MPa30材質碳素鋼管、表面堆焊硬質合金其他主要設備性能參數如下：1. 主減速機：形式：1級人字齒； 齒輪精度：JIS2級；減速比：F1約1/；F2約1/；軋機加減速度：最大60mpm/s；主傳動軸：鼓形齒萬向接軸。F1~F3工作輥由交流電機通過主減速機、中間軸、人字齒輪座、齒形萬向接軸驅動。 精軋立輥軋機主要性能參數名稱精軋立輥軋機形式上傳動附屬立輥最大軋制力1000kN最大壓下量10mm(板厚50mm時)軋輥尺寸750/600mm300mm軋制速度 m/s (最大輥徑時)軋輥開口度9502150 mm軋輥驅動電機2－AC370KW200/400rpm軋輥驅動減速機減速比約為1/輥縫調整速度25~50mm/s(兩側合計)輥縫調整電機2－AC74KW1150rpm輥縫調整減速機數量2臺。 精軋除鱗裝置主要性能參數名稱精軋除鱗裝置形式夾送輥式高壓水除鱗箱除鱗集管數4根(上下各2根)除鱗噴嘴數量，個445除鱗壓力23MPa除鱗蓋液壓缸驅動開閉式上下夾送輥形式空心輥被動式上下夾送輥尺寸外徑600mm輥身長2200mm上下夾送輥壓下裝置氣缸動作式輸送輥道形式單驅動式輸送輥道輥子尺寸外徑400mm輥身長2200mm輸送輥數量6根輸送輥電機1－AC6KW133rpm 精軋立輥軋機F1E精軋立輥軋機F1E用于帶鋼進入精軋的導向和對帶鋼寬度的精確調整。刀鼓驅動由2臺馬達驅動二級減速機帶動下刀鼓轉動，通過齒輪箱帶動上刀鼓轉動。它由牌坊、剪刀轉鼓、夾緊裝置、驅動裝置、轉鼓更換裝置、入口輥道、切頭滑槽等組成。在精軋機前還設有一立輥軋機F1E，立輥采用液壓AGC控制系統(tǒng)，對提高帶鋼寬度控制的精度和改善帶鋼邊部質量有顯著效果；在立輥F1E前還有一套精軋除鱗裝置。其中F2~F6采用交叉角形式，簡稱PC軋機。 粗軋除鱗裝置的主要性能參數名稱高壓水除鱗機噴射形式高壓水噴射式噴射集管數上下各2組壓力23kg/cm2水量。3. 抽鋼機：(1) 前后進電機：2－45KW575/1150rpm；前后進行程：4350mm。 設備規(guī)格1. 步進梁：(1) 上下驅動電機：交流電機160KW380V50Hz。2. 抽出溫度：1250℃。 加熱爐的主要尺寸 加熱爐主要尺寸項目參數爐子裝料輥道與出料輥道的中心距，mm42000爐子有效長度，mm36600爐子砌磚寬度，mm20040爐子內寬寬度，mm18940爐子出料輥道中心線與爐子砌磚線的距離，mm2800板坯在爐內的跑偏量，mm177。本加熱爐的供熱分為：預熱段、加熱段、均熱段三個階段，每個段又分為上部段和下部段，此外在裝料端有一個不供熱的熱回收段，其與供熱的預熱段用隔墻分開，設置回收段的目的是降低出爐煙氣的溫度，提高爐子效率。(4)工藝損失：各工序生產中由于設備和工具、操作技術以及表面介質問題所造成的不符合質量要求的產品。切損是指切頭、切尾、切邊等大塊殘料損失。金屬加熱過程中的燒損與加熱溫度和時間有關系，加熱溫度越高，時間越長，燒損量就越大。它是編制車間生產預算與制定計劃的重要數據，同時對于設計車間的內部運輸與外部運輸，以及車間的平面布置都是極為重要的數據。對甲類鋼鋼板，則要求保證一定的強度和塑性。177。177。177。鋼卷表面允許有微量的和局部的缺陷，這其中包括允許有深度或高度不超過板厚一半的劃痕、擦傷、麻點等很輕微的缺陷，但應保證鋼卷允許的最小厚度。要求板帶平直，每米長度上的浪形、瓢曲、側彎均不得超過產品標準中所允許的數值。對不同用途的板帶鋼，產品的技術要求各不相同，但依其相似的外形特點及其使用條件，產品的技術要求可歸納為:尺寸精確板形好，表面光潔性能高。通常產品按產品標準供貨，也可以根據用戶要求供貨。（8）. 一般耐大氣腐蝕用熱軋鋼卷：NAW400、NAW490按新日鐵標準生產。（4）. 汽車結構用熱軋鋼卷：SAPH3SAPH370、SAPH400、SAPH440按JISG3113標準生產。產品的品種主要有低碳鋼、碳素結構鋼、低合金鋼、管線鋼、深沖鋼、耐候鋼等[5]。 (3)所選的計算產品要與實際產品接近。選擇計算產品應遵循以下原則： (1)有代表性。(4) 考慮軋機生產能力的充分發(fā)揮，提高軋機的生產技術水平。 (1)產品方案的內容：1)車間生產的鋼種和生產規(guī)模； 2)各類產品的品種和規(guī)格； 3)各類產品的數量和在總產量中所占的比例。由于市場對板帶鋼的需求仍然很大，而且在近幾年不會下降，因此該大型生產車間的建立是可行的。所用鋼種為：普碳鋼、低合金鋼、優(yōu)質鋼。（4）.發(fā)展合金鋼種及控制軋制、控制冷卻與熱處理技術，以提高優(yōu)質鋼及特殊鋼帶的組織性能和質量[1]。這方面的技術發(fā)展主要可分兩個層次：一是常規(guī)生產工藝的革新。新技術、新設備層出不窮，如板坯定寬壓力機、 PC板形控制系統(tǒng)、強力彎輥系統(tǒng)、軋輥在線研磨、中間輥道保溫技術和帶坯邊部感應加熱技術、軋機全部采用交流同步電機和GTO電源變換器及4級計算機控制、精軋機采用了全液壓壓下及AGC技術、半無頭軋制技術、鐵素體加工技術、高強度冷卻技術、新型卷取機等。1999年珠鋼引進第一條CSP薄板坯連鑄連軋線(1 450mm)，之后相繼建成投產邯鋼1450mm、包鋼1700mm、攀鋼、唐鋼1800mmFTSR機組馬鋼1800mmCSP機組、華菱1800mmCSP一期工程和上鋼一廠的1780熱連軋機組， 本鋼1880mmCSP連鑄連軋熱軋生產線設計產能280萬噸，萊鋼1450熱連軋機組設計產能200萬噸，沙鋼1700mm熱連軋生產線設計產能450萬噸。熱軋鋼卷除供冷軋、硅鋼繼續(xù)深加工外，廣泛應用于建筑、機械加工制造、汽車制造、造船、卷管、集裝箱制造業(yè)等行業(yè)。之間，具有良好的凸度控制效果，且隨板帶寬的增大，控制效果也變好。 PC 軋機PC 軋機為成對軋輥交叉，即上支持輥與上工作輥作為一對，下支持輥和工作輥作為一對, 上下兩對輥組軸線的垂直面相交叉成一個很小的角度，從而得到很大的軋輥凸度。（2）由于輥縫的凸度連續(xù)變化, 故一套軋輥系統(tǒng)可替代多套傳統(tǒng)四輥軋機的輥型系統(tǒng), 減少了軋輥庫存。由于軸向移動量是無級的, 因而系統(tǒng)可連續(xù)進行可變凸度控制。具備生產高強度、高級別X100管線鋼，鐵素體鋼等特殊產品的能力。精軋前設有入口導板，機座間設有活套支持器，以調節(jié)軋制速度和緩沖金屬流量的變化。 精軋 精軋機座一般選用四輥式軋機，不帶小立輥。隨著板坯厚度的減薄和溫度的下降，變形抗力增大，而板型及厚度精度要求也逐漸提高，故必須采用強大的四輥軋機進行壓下，才能保證足夠的壓下量和較好的板型。直接軋制則是板坯在連鑄或初軋之后，不再入加熱爐加熱而只略經邊部補償加熱，即直接進行軋制。增加爐長，可采用步進式爐，是現代熱連軋機加熱爐的主流。或以厚規(guī)格鋼卷為原料生產厚壁大直徑螺旋焊管。按用途可分為汽車用鋼、壓力容器鋼板、造船鋼板、鍋爐鋼板、橋梁鋼板、電工鋼板、深沖鋼板、航空結構鋼板、屋面鋼板及特殊用途鋼板等。鉍（℃）的某些合金的熔點在100℃以下，如由50％鉍、25％鉛、13％錫和12％鎘組成的“伍德合金”，其熔點為71℃，應用于自動滅火設備、鍋爐安全裝置以及信號儀表等）時，它們的低熔點雜質分布在晶界上，熱加工會引起晶間斷裂[2]。熱加工后產品的組織、性能常常不如冷加工的均勻。（1）、過薄或過細的工件，散熱較快，保持熱加工溫度困難。（3）、生產率提高，成材率高、自動化程度高,成本降低。（2）、熱加工變形時，加工硬化的同時，也存在回復或再結晶的軟化過程，塑性變形容易進行。簡單說第三代軋機的性能和生產能力有了進一步提高，所以第三代軋機又稱為高產能軋機，1973后受