【正文】 所以，我要在此向老師致以我最崇高的敬意和誠摯的感謝，同時也要感謝在生活上一直給與我?guī)椭挠H人、同學和朋友們，謝謝你們一直以來對我的支持和幫助。老師在選題、開題、論文組織和寫作等多方面都給了我很大的幫助，尤其是在我的論文遇到困難，不知下面該如何進行的時候。通過本次設計更充分地認識到，任何簡單的塑件的注射成型都需要在設計之前明白其工藝性。明確成型收縮率，尺寸公差，表面粗糙度，允許形變范圍。千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印。合模時，隨著動、定模板的逐漸接近，促使復位桿漸漸接近凹模板，從而使推桿、推板以及其他推出機構等零件恢復開模前的狀態(tài)，完成一個塑件制品成型、脫模的全過程。10．工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整。8．模具預熱。6．組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，動作靈活緊固，連接螺釘，裝配定位銷。2．裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈。圖43 推桿與模板裝配推桿和模板之間為間隙配合。圖41 導柱與導套裝配導柱和導套之間為間隙配合。這種情況，定模、動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，在型腔和型芯之間以墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種則是已有導柱、導套和塑料模架的。第4章 模具的裝配裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。下面分別對其他參數(shù)進行校核。4．開模行程的校核注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具，SZY—1000型螺桿式注射機的最大開模行程與模厚無關，校核關系為： SH1+ H2+(5～10)mm （310）式中，S—注射機的最大開模行程，查參考設計手冊[1]得SZY—1000柱塞式注射機的開模行程S=700 mm；H1—塑件脫模所需的推出距離，單位為mm；H—包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，單位為mm。2．鎖模力的計算鎖模力是指注射過程中注射機能夠提供的防止模具打開的最大鎖緊力，用F表示，注射模從分型面漲開的力應小于注射機的額定鎖模力即 （39）式中，—注射機的額定鎖模力（kN）；、—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上垂直投影面積（mm）；—塑料熔體在模腔中的平均壓力，在此取30 MPa；— 模具型腔數(shù)。 有效注射壓力 （37）式中，—壓力損失系數(shù)。同時塑件壁厚較薄，利用其本身也有一定的冷卻作用。根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。由于電加熱清潔、結構簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具應用電加熱。導套內(nèi)孔與導柱的配合是H7/f7，外圓與模板的配合是H7/m6，臺階與模板沒配合，臺階起到固定作用，與模板的間隙是1mm。具體結構如導柱零件圖所示。1．導柱的結構設計導柱的結構和尺寸已標準化，常見的結構形式有帶頭導柱和有肩導柱。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。因此，模具標準化對于提高模具設計和制造水平，提高模具質(zhì)量，縮短制模周期，降低成本，節(jié)約材料和采用高新技術，都有十分重要的意義。實現(xiàn)模具標準化后，模具標準件和標準模架可由專業(yè)生產(chǎn)廠家大批量生產(chǎn)和供應。模架的主要零件，除凹模和型芯取決于塑件外，模架的其余部分都及其相似。推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。3．機構簡單動作可靠推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。1．推出機構應盡量設置在動模一側由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。由于底板與側壁為一體，所以在型腔底面不會出現(xiàn)溢料間隙，因此在計算型腔壁厚時變形量的控制主要是為保證塑件尺寸精度和順利脫模。（1） 套入公式（32）中，即 mm（2） 套入公式（33）中，即mm（3） 套入公式（34）中，即mm（4） 套入公式（35）中，即mm（5） 套入公式（34）中，即mm（6） 套入公式（35）中，即mm（7） 套入公式（35）中，即mm 模具型腔側壁和底板厚度的計算塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底版厚度過小，可能因硬度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足產(chǎn)生翹曲變形導致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度和順利脫模。該塑件為PP，％～％，％。凹、凸模結構分別見凹模圖和凸模圖。 3．易于維修更換。整體嵌入式型腔是將凹模做為整體式，再嵌入模具的模板內(nèi)，它在單腔和多腔模具中均可應用。 型腔結構的確定型芯、型腔可采用整體式或整體嵌入式結構。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛度校核。 模具成型零件的設計與計算成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。一般確定型腔數(shù)目有以下幾種方法：1．按注射機的最大注射量確定型腔個數(shù)；2．按注射機額定鎖模力確定型腔個數(shù)；3．按制品的精度要求確定型腔個數(shù)；4．按經(jīng)濟性確定型腔個數(shù)。因此設計時必須考慮排氣問題。定位圈是安裝模具時做定位用的，查資料得SZY—1000型式注射機的定位圈直徑為mm，一般定位圈高出定模座板表面5～10 mm。 圖32 定位圈與澆口套結構簡圖查資料[1]得到SZY—1000型注射機與噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端的球面半徑為R0=18mm，噴嘴前端的孔徑d0=，定位圈的直徑為mm。 主流道和定位圈的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內(nèi)。圖31 分型面示意圖 澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接影響，是模具設計者重視的技術問題。5．分型面的選擇應便于模具零件加工。3．分型面應盡量選擇不在影響塑件外觀的位置，并使其產(chǎn)生的飛邊易于清理和修整。因此盡可能使塑件在動模分離后留在動模一側。按其位置與注射機開模運動方向的關系可分為：分型面垂直于注射機開模運動方向，平行于開模運動方向，與開模運動方向傾斜。在注射模具的設計中，必須根據(jù)塑件的結構、形狀，首先確定成型時塑件在模具中的位置，也即是確定分型面；再根據(jù)成形特點、塑件的生產(chǎn)批量，來確定一模成型件數(shù)(即一模幾腔)、澆口形式、排氣系統(tǒng)及脫模方式等。查閱模具設計課程書，得到注射機參數(shù)如表21[5]所示。2．注射機的選用（1）由于塑件較大，故確定型腔數(shù)目為一模一腔。需要計算的參數(shù)很多，有注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式等。塑件上轉角處采用圓弧過度，有利于物料充模，同時也有利于融料在模具型腔內(nèi)的流動和塑件的脫模。最小取15′～20′。6．脫模斜度拔模斜度是為了便于脫模，防止塑件表面在脫模時劃傷，擦毛，在設計塑件表面沿脫模方向應具有合理的脫模斜度。5．塑件厚度塑件厚度制品應有一定的厚度，這不僅是因為制品在使用中有足夠的強度和剛度，而且也為了塑料在成型時有良好的流動性。～2176。2．塑件的表面質(zhì)量分析該塑件要求外觀光潔、色彩艷麗，由于外形結構較復雜，所以應盡量避免有成形斑點和熔接痕的產(chǎn)生，塑件表面粗糙度要求一般，無特殊要求。塑件工藝性的好壞不但關系到塑件能否順利成型，也關系到塑件的質(zhì)量以及塑料模具結構是否經(jīng)濟合理。具有優(yōu)良的耐腐蝕性，良好的高頻絕緣性，不受濕度影響，但低溫變脆，不耐磨，易老化。聚丙烯耐低溫，使用溫度可達15℃，在低于35℃時會脆裂。它不吸水、光澤好、易著色。這個塑料制品是日常生活所需，對外觀要求較為嚴格。并簡要的介紹了模具的裝配及模具的工作原理。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，