【正文】 其次還要感謝和我一起度過三年大學的朋友，是你們在我失意時給我鼓勵，在我失落時給我支持，感謝你們和我一路走來，讓我在人生這一驛站中倍感溫暖！最后祝愿所有的老師和同學工作順利，身體健康。 伴隨經濟建設，特別是汽車、機械、電子、日用制造等行業(yè)的飛速發(fā)展，對模具設計與制造的人才的需求與日俱增，模具設計制造，特別是注射模具的設計與制造將更為受到重視，并將會廣泛應用到各個領域中，飛速發(fā)展。模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；改變冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研磨主流道、分流道和澆口。模具條件：改變噴嘴位置；研磨主流道襯套；改變主流道拉料桿形式。模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研磨主流道、分流道和澆口。模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。模具條件：矯正修理分型面。模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；增加排氣槽；改變澆口位置。對以上出現(xiàn)的缺陷調試時，盡可能先采用改變成形工藝條件，后采用修正模具來消除成形缺陷。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。應調大鎖模力，保證正常制件料量。b. 型腔排氣不良這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。（1） 注射填充不足所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。原因分析：1．粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產品的特殊性。圖510 密封螺釘至此完成模架裝配體中需要的零件模型。我們選用的水嘴的外形見圖 58，尺寸見表58。我們選用的推件板推桿的外形見圖56，尺寸見表56。其尺寸見表54，外形見圖 54。圖52 帶頭導柱外形2．導套設計 本設計導套選用帶頭導套。根據(jù)成型零件大小，我們選擇250250的A2型模架，其具體尺寸見表51。我們選擇A2型。采用有配合斜度的推件板，其配合間隙須小于塑料溢邊值。但型芯周邊形狀復雜時，推件板的型孔加工較困難。推桿的布置應避開冷卻水道和側抽芯，以免推桿和抽芯機構發(fā)生干擾。對Φ3mm以下的推桿宜用階梯式，即推桿下部增粗。1．推桿推出 推桿推出是一種最簡單常用的推出形式。凹模上的冷卻水孔采用直流式，其中深孔為工藝孔，空口處用螺紋密封，淺孔通過水嘴與水管相連，冷卻冷卻水孔的直徑為8mm?？拙嘧詈脼樗字睆降?倍。 4. 3 冷卻系統(tǒng)設計 凹、凸模冷卻系統(tǒng)設計設置冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時發(fā)生變形，縮短成形周期及提高塑件質量。冷料穴的形狀見《模具設計與制造簡明手冊》中表262。澆口的各類形式和尺寸參見《模具設計與制造簡明手冊》中表250～260。7）澆口位置應盡量避免由于高分子定向作用產生的不利影響，利用高分子定向作用產生的有利影響。3）澆口的位置應使熔體流程最短，流向變化最小，能量損失最小。所以。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra 并不要求很低， 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。在考慮分流道設計時，由于其水平高度已經被主流道位置確定，因此，我們只要設計分流道的布置形式和截面形狀即可。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。本設計中澆口套由于與定位圈有配合需求，而且注射機噴嘴球半徑12，遵循注射機球半徑小于等于澆口套球半徑的國標要求，澆口套的規(guī)格有S15，S20 等幾種。冷料穴：一般設在主澆道的對面，有時也設在分澆道的末端。分別如圖43和44所示：圖43 分型面凸模 圖44 分型面凹模 澆注系統(tǒng)設計注射模的普通澆注系統(tǒng)由主澆道、分澆道、澆口、冷料穴四部分組成。此外，選擇分型面是還應考慮到塑件的精度、塑件的外觀質量要求、模具加工難易程度等因素。當塑件在分型面上的投影面積接近于注射機的最大面積時，就有可能產生溢料。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：1)為了便于塑件起模，分型面一般使塑件在開模時留在下模或動模上，且分型面應選在塑件外形的最大輪廓處。如果分型面選擇不合理，模具結構變得復雜，塑件成型困難，并且塑件質量差。1） 應用收縮塑料制件從熱模具中取出并冷卻至室溫后，其尺寸回發(fā)生縮減，為了補償這種變化，故在要在參照模型上增加一個收縮量，收縮兩等于收縮率乘以尺寸。4) 保存文件。注意：在這個過程中，必須使得PULL DIRECTION雙箭頭方向（開模方向）與參照模型的Z軸方向一致，如果不一致，則執(zhí)行菜單管理器中的[坐標系統(tǒng)類型/動態(tài)]命令進行調整。 加載參照模型1) 新建文件 執(zhí)行[文件/新建]命令，在新建對話框類型欄中選擇[制造]，子類型中選擇[模具型腔]，并在[名稱]文本框內輸入dianchihe，取消[使用缺省模板]的勾選，單擊[確定]按鈕，進入[新文件選項]對話框，在[模板]欄內選擇mms_mfg_mold,這是一個公制的模具設計模塊，單擊[確定]按鈕。 注射機最大開模行程校核塑件所需的開模距應小于注射機的最大開模行程。P注 — 所選注射機的額定注射壓力(Mpa)。 注射機鎖模力校核模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力，其關系按32式校核 p腔F≤P鎖 （32）式中 p腔 — 模具型腔壓力，一般取40～50Mpa；F — 塑件與澆注系統(tǒng)分型面上的投影面積（mm2）。注射容量以容積（cm3）表示時，塑件體積（包括澆注系統(tǒng)）應小于注射機的注射容量，其關系按31式校核 V件≤ （31）式中 V件　—塑件與澆注系統(tǒng)的體積（cm3）。4）孔 嚴格意義上講塑件上的通孔和盲孔通常用單獨型芯或分段型芯來成形，對于易彎曲變形的型芯，須附設支承住。塑件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差，由于我們要設計的零件的工作環(huán)境對精度要求不高，加之選用的塑料ABS推薦精度等級為5級，所以只要求電池盒能與剃須刀的其它零件能正常裝配即可，因此電池盒選用4級精度。下面確定電池盒的各項技術參數(shù)：1）尺寸大小和精度 電池盒的尺寸大小根據(jù)干電池的大小即可。表 21 ABS的主要技術指標密度~比容~吸水率%~收縮率%~熔點℃130~160彎曲強度MPa90抗拉屈服強度Mpa50拉伸彈性模量MPa103體積電阻率1016硬度HB熱變形溫度℃130~160沖擊強度無缺口26190~108缺口11 剃須刀電池盒注射成型工藝過程電池盒注射成形工藝過程如下：注射裝置準備裝料預烘干 裝入料斗 預塑化 注射裝置準備注射清理嵌件、預熱 清理模具、涂脫模劑 放入嵌件 合模 注射 保壓 脫模 冷卻塑件送下工序注射成形工藝參數(shù)見表22。對精度較高的塑件，模溫宜取50~60℃，對光澤、耐熱塑件，模溫宜取60~80℃。近年來ABS塑料在汽車上的應用發(fā)展很快,如作檔泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管，以及小轎車車身等。熱塑性塑料是在特定的溫度的范圍內能反復加熱軟化和冷卻硬化的塑料。 7）應用優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分必要。研究和應用多樣、調整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。4）提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且其常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。建筑業(yè)的快速發(fā)展，使各種異型材擠出模具、PVC塑料管材管接頭模具成為模具市場新的經濟增長點，高速公路的迅速發(fā)展，對汽車輪胎也提出了更高要求，因此子午線橡膠輪胎模具，特別是活絡模的發(fā)展速度也將高于總平均水平；以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大；家用電器行業(yè)在“十五”期間將有較大發(fā)展，特別是電冰箱、空調器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大；而電子及通訊產品方面，除了彩電等音像產品外，筆記本電腦和網(wǎng)機頂盒將有較大發(fā)展，這些都是塑料模具市場的增長點。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50～80%相比，差距較大。成型