【正文】 感謝汽車工程系全體老師對(duì)我的培養(yǎng)，向他們表示誠摯的謝意和崇高的敬意。內(nèi)蒙古交通職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)） 19 致 謝本課題在選題及研究過程中得到馬老師的悉心指導(dǎo)。為了防止這些缺陷的產(chǎn)生，對(duì)單面焊雙面成形技術(shù)進(jìn)行更深一步探索。內(nèi)蒙古交通職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)） 18 結(jié) 論單面焊雙面成形焊接技術(shù)在現(xiàn)代手工電弧焊焊接領(lǐng)域仍占有不可替代的作用。 接頭技巧（熱接法、冷接法）熱接法：收弧后，快速換上焊條，在收弧處尚保持紅熱狀態(tài)時(shí)，立即從熔池前面迅速把電弧拉到收弧處用連?。ㄗ鳈M向鋸齒形運(yùn)條）進(jìn)行焊接，焊至熔孔處電弧下壓，當(dāng)聽到電弧熔化坡口鈍邊時(shí)發(fā)出的“噗噗”聲后，立即滅弧，轉(zhuǎn)入正常斷弧方法進(jìn)行焊接，熱接法的要領(lǐng)必須是更換焊條動(dòng)作要迅速，運(yùn)條手法一定要熟練和靈活。避免出現(xiàn)冷縮孔，該種收弧方法適用于酸性藥皮焊條。平焊、立焊、仰焊、水平固定管及垂直、水平固定管板焊接時(shí)焊條運(yùn)行的軌跡大多采取左右擺動(dòng)（鋸齒形運(yùn)條），可采取左（右）引弧，右（左）滅弧，再右（左）引弧，左（右）滅弧，依次循環(huán)運(yùn)條，或左（右）引弧運(yùn)條至右（左）側(cè)再運(yùn)條回到左（右）側(cè)滅弧，依次循環(huán)運(yùn)條。平焊時(shí)焊條角度為70176。立焊時(shí)焊條角度 85176。仰焊時(shí)的焊條角度（焊條與管子焊接方向之間的夾角）為 70176?！?0176?！?0176。 運(yùn)條技巧運(yùn)條是指焊接過程中的手法，即焊條角度和焊條運(yùn)行的軌跡。用斷弧打底焊接時(shí)，各類試件裝配尺寸見表 61。 六技巧 點(diǎn)固技巧試件焊接前，必須通過點(diǎn)固來進(jìn)行定位，板狀試件前后兩端點(diǎn)固進(jìn)行定位，φ≤57㎜的管狀或管板試件點(diǎn)固 1 點(diǎn)進(jìn)行定位，φ＞60㎜點(diǎn)固 2 點(diǎn)進(jìn)行定位，定位焊縫長度為 10～15㎜為宜。平焊位時(shí)，焊縫正面焊肉不易增高，而焊縫背面焊肉容易偏高。熔孔的大小決定焊縫背面的寬度和余高，通常熔孔的直徑比間隙大 12㎜為好，焊接過程中如發(fā)現(xiàn)熔孔過大，表明熔池溫度過高，應(yīng)迅速滅弧，并適當(dāng)延長熄弧的時(shí)間，以降低熔池溫度，然后恢復(fù)正常焊接，若熔孔太小則可減慢焊接速度，當(dāng)出現(xiàn)合適的熔孔時(shí)方能進(jìn)行正常焊接。 控“控”，是在“看、聽、準(zhǔn)、短”的基礎(chǔ)上，完成焊接最關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。 準(zhǔn)送給鐵液的位置和運(yùn)條的間距要準(zhǔn)確，并使每個(gè)熔池與前面熔池重疊 2/3，保持電弧 1/3 部分在溶池前方，用以加熱和擊穿坡口鈍邊，只有送給鐵液的位置準(zhǔn)確，運(yùn)條的間距均勻，才能使焊縫正反面形均勻、整齊、美觀。還應(yīng)學(xué)會(huì)“六種技巧”具體內(nèi)容：點(diǎn)固，起頭，運(yùn)條，收弧，接頭，收口。 焊工技術(shù)水平焊接生產(chǎn)中，焊工對(duì)單面焊雙面成形操作技術(shù)掌握的水平和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)，往往決定了焊縫的質(zhì)量。對(duì)重要構(gòu)件要采取焊前先預(yù)熱、焊后緩冷等措施，以避免冷裂紋的產(chǎn)生。焊接電流應(yīng)根據(jù)板件厚度、焊接位置、焊接層數(shù)、焊條類形、焊條直徑和焊接經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行選擇，保證所選擇的電流不易造成焊縫咬邊、燒穿、夾渣、未焊透等缺陷。焊條在爐外停留時(shí)間不得超過 4h，且反復(fù)烘干次數(shù)不能多于三次，藥皮開裂和偏心度超標(biāo)的焊條不得使用。內(nèi)蒙古交通職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)） 10 第 5 章 防止單面焊雙面成形焊接產(chǎn)生焊接缺陷的措施 作好焊前準(zhǔn)備焊前應(yīng)對(duì)焊機(jī)進(jìn)行試焊，確認(rèn)焊機(jī)的引弧性能和穩(wěn)定性能好，工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)方便、靈活、方可使用。第一層焊道應(yīng)選用小直徑焊條焊接，以后各層可以根據(jù)焊件的厚度選用較大的焊條。焊條直徑的大小除了對(duì)生產(chǎn)率有一定的影響外，對(duì)焊接質(zhì)量也有一定的影響。可作如下近似估算： n=δ/d 公式（1）式中：n 為焊接層數(shù)；δ 為焊件的厚度（mm）；d 為焊條的直徑（mm）對(duì)于低碳鋼和強(qiáng)度等級(jí)較低的低合金鋼的多層焊時(shí)，每層厚度過大，對(duì)焊縫金屬的塑性（主要表現(xiàn)在冷彎上）有不利的影響，且焊接過程中熔渣易倒流，產(chǎn)生夾渣和未熔合等缺陷。電弧過長對(duì)熔化金屬保護(hù)差，空氣中的氧、氮等有害氣體容易侵入，使焊縫易產(chǎn)生氣孔，焊接金屬的機(jī)械性能降低。焊速過慢，使高溫時(shí)間長，熱影響區(qū)寬度增加，焊接接頭的晶粒變粗，機(jī)械性能降低，焊件的變形量增大，同時(shí)焊速過慢還會(huì)使每層的厚度增大，導(dǎo)致熔渣倒流，形成夾渣等缺陷。表 41 焊接電流和焊條直徑的關(guān)系焊條直徑/mm 4 5 6焊接電流/A 25～40 40～65 50～80 100～130 160～210 200～270 260～300 焊接速度焊接速度是表現(xiàn)焊接生產(chǎn)效率的主要參數(shù)。 尤其在立焊操作時(shí)熔池難以控制，易出現(xiàn)焊瘤，弧長增加，就會(huì)產(chǎn)生咬邊。低氫型焊條用直流電源焊接時(shí)，一般用反接，因?yàn)榉唇拥碾娀”日臃€(wěn)定。用交流電源焊接時(shí)，電弧穩(wěn)定性差。輕則使產(chǎn)品的使用壽命受到影響，重則導(dǎo)致焊縫斷裂，產(chǎn)品破壞，釀成嚴(yán)重的事故。內(nèi)蒙古交通職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)） 6 第 3 章 單面焊雙面成形質(zhì)量差引起的問題 增加消耗，降低結(jié)構(gòu)的質(zhì)量和使用壽命焊接生產(chǎn)中，優(yōu)質(zhì)的焊接質(zhì)量可以滿足設(shè)計(jì)要求，保證結(jié)構(gòu)的正常使用壽命。開始焊時(shí)，焊條與工件垂直，與焊縫成 75—85176。 打底焊（采用斷弧焊接方法） 打底焊時(shí)，在工件短頭引弧，焊接到定位焊處，等待出現(xiàn)熔池后，橫向擺動(dòng)，要在兩側(cè)停留看到坡口兩側(cè)的金屬開始熔化，出現(xiàn)熔孔。 基本操作要點(diǎn)：引弧后先將電弧壓縮到最低程度，并在施焊處以小齒距的鋸齒形運(yùn)條組作橫向擺動(dòng)，對(duì)焊件進(jìn)行加熱。當(dāng)聽到焊件被焊條擊穿的“噗”聲時(shí)（說明已形成第一個(gè)熔孔），應(yīng)快速使一定長的弧柱帶著熔滴穿過熔孔，使其與熔化金屬分別形成背面與正面焊道熔池，此時(shí)要迅速抬起滅弧，動(dòng)作如稍有遲緩，可能會(huì)造成根部燒穿。為防止一點(diǎn)擊穿焊接過程中產(chǎn)生縮孔，應(yīng)使滅弧頻率保持在 50～60 次/min。這些缺陷使焊縫結(jié)構(gòu)無法達(dá)到設(shè)計(jì)要求的力學(xué)性能和化學(xué)性能。這些缺陷減弱了焊縫的有效面積，降低了焊接接頭的力學(xué)性能，而且易造成應(yīng)力集中，引起裂紋，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)破壞，使焊接結(jié)構(gòu)無法承受正常工作載荷。焊縫外表高低不平和波紋粗劣，焊縫寬度不均勻、太寬或太窄，焊縫余高過低或過高，角焊縫焊腳尺寸不等都屬于焊縫尺寸及形狀不符合要求。內(nèi)蒙古交通職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)） 3 第 1 章 單面焊雙面成形技術(shù)的概念及常見的焊接缺陷 單面焊雙面成形技術(shù)的概念單面焊雙面成形技術(shù)是采用普通焊條，在不需要任何輔助措施條件下，只是坡口根部在進(jìn)行組裝定位焊時(shí)，應(yīng)按焊接的不同操作手法留出不同的間隙，在坡口的正面進(jìn)行焊接，就會(huì)在破口的正、背兩面都能得到均勻整齊、成形良好，符合質(zhì)量要求的焊縫。關(guān)鍵詞：單面焊雙面成形，焊接，質(zhì)量，原因，措施內(nèi)蒙古交通職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)） 2 引 言焊接技術(shù)是一門重要的金屬加工技術(shù)，盡管焊接技術(shù)發(fā)展很快，自動(dòng)化程度也越來越高，但手工電弧焊仍占有不可替代的地位。aragraphFormatLineSpaci2222222222222222222222ngLinesToPoints2SelectionParagraphFormatLineSpacingLinesToPointsSelectionParagraphFormatLineSpacingLinesToP