【正文】 ＞所以開模行程的計算公式如式（23）所示： （23）式中 —模具最大開模行程（mm）。由于=5mm，=4mm；=20mm，=18mm，所以噴嘴尺寸滿足要求。200＜294＜350所以模具閉合高度滿足要求。 最小開模行程的計算最小開模行程是指抽出側型芯所必需的開模距離，其計算公式如下： （21）式中 —最小開模行程（mm）； —抽芯距（mm），取=60mm； —斜導柱傾角（176。代入數(shù)據(jù)，計算得： mm左側斜導柱直徑取12mm滿足要求。代入數(shù)據(jù)，計算得： mm（2）對于塑件右側把手處的長孔，=20mm，=16mm，=60mm。），取=6176。生產(chǎn)中，一般取=15176。代入數(shù)據(jù)，計算得： mm（2）對于塑件把手處的長孔，=57mm。代入數(shù)據(jù)，計算得： N（2）塑件右側把手處的長孔mm，=178。 冷卻水孔數(shù)目的計算受模具尺寸的限制，每一根水孔的長度為，則模具內開設的冷卻水孔數(shù)目計算公式為： （16）式中 —冷卻水孔數(shù)目； —單根水孔的長度（m），取=； —冷卻水孔的直徑（m），取=。）； —冷卻回路孔壁與冷卻介質之間的傳熱膜系數(shù)[J/(m178。代入數(shù)據(jù)，計算得： mm剛度和強度的比較，所以型腔側壁滿足要求。 型腔側壁厚度和底板厚度計算由于模具的型腔為組合式圓形型腔，所以采用圓形組合式的計算公式來計算其厚度。（6），其徑向公稱尺寸為=，成型零件制造公差為=/3=。（2），其徑向公稱尺寸為=，成型零件制造公差為=/3=。（1）對于48mm的尺寸，其深度公稱尺寸為=48，成型零件制造公差為=/3=。（3），其徑向公稱尺寸為=，成型零件制造公差為=/3=。而且在冷卻系統(tǒng)內，各處連接處應保持密封，防止冷卻水外泄。（2）冷卻水道的直徑優(yōu)先采用8mm以上的，且各個水道的直徑應盡量相同，避免因水道直徑不同造成冷卻液流速不均。（6）對于小型薄壁零件，當成型工藝要求的模溫不太高時，可依靠自然空氣冷卻。（3）對于黏流溫度或熔點不太高的塑料，一般采用常溫水或冷凍水對模具進行冷卻。導滑槽應有足夠的耐磨性，由T8A鋼制造，硬度在50HRC以上。本次設計采用的是組合式滑塊，滑塊與側型芯用銷釘連接，如圖27所示：圖27 滑塊滑塊采用45號鋼，淬硬度在40HRC以上，成型部位采用局部熱處理達到硬度要求。斜導柱與其固定板采用H7/m6的配合， ~1mm的間隙，此間隙使滑塊運動滯后于開模運動，且使分型面處打開一縫隙，使塑件在活動型芯未抽出前獲得松動，然后再驅動滑塊抽芯。本次設計采用滑塊導滑斜滑塊側向抽芯機構，凸筋處的斜滑塊側抽芯機構如圖25所示：圖25 斜滑塊側抽芯機構開模時，推桿推動斜滑塊，斜滑塊在導滑塊的導滑作用下，沿著型芯的斜面向上運動，從而完成對塑件內壁處凸筋的抽芯，同時也推出了塑件。由于右側的滑塊運動距離比較大，所以右側的定位裝置與左側的不同。開模后，滑塊必須停留在一定的位置上，否則閉模時斜導柱不能準確地進入滑塊，為此必須設置滑塊定位裝置。斜導柱側抽芯機構是應用最廣的分型機構，它借助開模力完成側向抽芯，結構簡單，制造方便，動作可靠。機動側向分型與抽芯是利用注射機的開模力，通過傳動機構改變運動方向，將側向活動的型芯抽出。（2）液壓或氣動抽芯。 抽芯機構的選擇側向分型的抽芯機構按動力來源可分為手動、氣動、液壓和機動四種[13]。復位桿的材料為T8A，直徑為216。代入數(shù)據(jù)，計算得： N（2）推桿的結構設計推桿的直徑計算公式如下： （5）式中 —推桿的直徑（mm）； —推桿的長度（mm），取=100mm。； —塑料的拉伸彈性模量（Mpa），取=； —塑料的平均成型收縮率（%），取=%； —塑件的壁厚（mm），取=； —模具型芯的脫模斜度（176。本副模具采用推桿和斜滑塊配合的方式推出塑件。直導套的結構圖如圖19所示：圖19 直導套 推出機構設計成型結束后，模具打開，需要把塑件從型腔中推出，因此，推出機構是必不可少的。導柱的結構圖如圖18所示：圖18 導柱 導套設計為使導柱順利進入導套，導套的前端應倒圓角。由于半球形加工困難，所以導柱前端采用錐臺形的形式。承受一定的側壓力：塑料熔體在充型的過程中可能產(chǎn)生單向側壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定的側壓力，以保證模具的正常工作。導柱導向在注射模中應用最普遍，主要零件包括導柱和導套，分別安裝在動、定模的兩半部分。8為塑件把手處的型芯。所以該模具不需要再設排氣槽，減少了模具設計的難度。其形狀如圖9所示：圖8 冷料井與拉料桿的配合圖9 拉料桿 排氣系統(tǒng)的設計注射模成型時排氣通常以如下幾種方式進行：（1）利用配合間隙排氣；（2）在分型面上開設排氣槽排氣；（3）利用排氣塞排氣；（4）強制排氣。基于本次設計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，其配合如圖8所示。（4）有利于排氣及消除熔接痕。所以該模具不適合采用輪輻式澆口。采用雙分型面結構加大了模具設計的困難，使得生產(chǎn)成本增高，所以該模具不適合采用點澆口。澆口的形式和位置如下所示：圖5 點澆口如圖5所示為點澆口，采用點澆口的優(yōu)點是：（1）因點澆口截面積小，熔料通過時有很高的剪切速率和摩擦，從而產(chǎn)生熱量，提高熔料溫度，同時降低了黏度，利于流動，使塑件外觀清晰，表面光潔。（2）澆口設置應有利于排氣和補縮。~，~2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步糾正。在保證塑料良好成型的前提下，主流道長度L應盡量短，以減少凝料，降低壓力損失。內壁表面的粗糙度為Ra=。~4176。（5）在滿足型腔能夠充滿的前提下，澆注系統(tǒng)的容積盡量小，以減少塑料的耗量。澆注系統(tǒng)是注塑模設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件的質量（如外觀、物理性能、尺寸精度）都有著直接的影響，設計時必須按如下原則[7]：（1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。），取=250cm179。g/h。 確定型腔的數(shù)目及排列方式注射模的型腔數(shù)量與注射機的塑化能力、最大注射量及合模力等參數(shù)有關，還受塑件的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素的影響。此外，還應考慮以下幾項基本原則[6]：（1）盡量使塑件在開模后留在動模；（2）應合理安排塑件在型腔中的方位；（3）應有利于側面分型和抽芯；（4）盡量保證塑件外觀質量要求；（5）應確保塑件的位置及尺寸精度；（6）盡量使成型零件便于加工，且有利于模具制造；（7）應有利于防止溢料并考慮飛邊在塑件上的部位；（8）應有利于排氣；（9）考慮對塑件造成的脫模阻力大??；（10）考慮脫模斜