【正文】 TPS就是一種基礎(chǔ)，一種使你公司中的員工尊重人，尊重其發(fā)展、動(dòng)機(jī)、不斷進(jìn)步的求索精神，尊重其特殊利益和抱負(fù)的基礎(chǔ)。 （不含 被 報(bào)廢，返工，重試驗(yàn)，線外修理，返回件數(shù)） TPS系統(tǒng)績(jī)效指標(biāo) 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 55 易 難 足 缺 TPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進(jìn) 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 56 持續(xù)改善 員工發(fā)展 不斷優(yōu)化的切合實(shí)際的系統(tǒng)管理工具 員工是事業(yè)伙伴的企業(yè)文化理念 TPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進(jìn) 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 57 “豐田模式 ” 理念 視覺管理 穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化的流程 穩(wěn)定的生產(chǎn) ( 生產(chǎn)均衡化 ) 通過杜絕浪費(fèi)以縮短生產(chǎn)流程 ,實(shí)現(xiàn)下列目標(biāo) : 人員與團(tuán)隊(duì) 減少浪費(fèi) 持續(xù)改進(jìn) 即時(shí)生產(chǎn) 自動(dòng)化 最佳品質(zhì)、最佳成本、最短的前期、最佳的安全性、最高的員工士氣 ?化時(shí)間規(guī)劃 ?持續(xù)性流程 ?拉式制度 ?快速切換 ?整合物流作業(yè) ?挑選 ?人事系統(tǒng)決策 ?共同目標(biāo) ?交叉訓(xùn)練 ?現(xiàn)地現(xiàn)物 ?注意浪費(fèi)情形 ?5個(gè) “ 為什么 ” ?解決問題 ?一出現(xiàn)問題便自動(dòng)停止 ?安燈 ?人員與機(jī)器分開 ?防止錯(cuò)誤 ?就地品質(zhì)管理 ?解決問題的根本原因（ 5個(gè)為什么） TPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進(jìn) 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 58 自豐田創(chuàng)辦以來，我們一直堅(jiān)持制造高品質(zhì)的產(chǎn)品與服務(wù)以貢獻(xiàn)社會(huì)的核心理念。是一種在作業(yè)過程中采用自動(dòng)作用、報(bào)警、標(biāo)識(shí)、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會(huì)失誤的方法。 精益分析技術(shù)工具－ 目視管理 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 47 ? 防錯(cuò)法（ POKAYOKE）是日本豐田汽車工程師新鄉(xiāng)先生 (shigeo shingo)開創(chuàng)的預(yù)防控制方法，此方法在日本企業(yè)界有著廣泛的應(yīng)用，并取得了實(shí)質(zhì)性改善效果。 ■ 確保標(biāo)準(zhǔn)化工作表包含工作要素、操作員動(dòng)作和操作周期。 6. 跨部門小組應(yīng)該不斷制定和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化操作指導(dǎo)書。如果錯(cuò)誤地認(rèn)為 JIT生產(chǎn)方式就是看板方式，不對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)管理方式作任何變動(dòng)就單純的引進(jìn)看板方式的話，是對(duì)企業(yè)發(fā)展起不到任何作用的。 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 27 精益分析技術(shù)工具－看板 看板方式是一種進(jìn)行生產(chǎn)管理的方式，在生產(chǎn)史上是非常獨(dú)特的，看板方式也可以說是 JIT生產(chǎn)方式最顯著的特點(diǎn)。 ? 一個(gè)目視化 以 描述整體價(jià)值流，包含原材料產(chǎn)品及咨詢 流 分析圖。 Management 管理的浪費(fèi) (Muda) Not using peoples talents 員工才能的浪費(fèi)（ Muda） Waste of Information 資訊的浪費(fèi) (Muda) 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 15 項(xiàng)目 內(nèi)容 有 無 改善措施 計(jì)劃 計(jì)劃中對(duì)停滯預(yù)計(jì)過大 零件、產(chǎn)品的進(jìn)貨過快 加工 前的 等待 工序?qū)挿胚^小 機(jī)械設(shè)備經(jīng)常發(fā)生故障 工裝數(shù)量過少 一人看管的機(jī)臺(tái)太多或太少 產(chǎn)品種類太多 工序中的裝配零部件數(shù)量太多 生產(chǎn)形式是間隙性而非流水生產(chǎn) 加工批量件數(shù)過多 同時(shí)加工數(shù)量太多 前后工序的批次差異 1加工時(shí)間過長(zhǎng) 精益生產(chǎn)根除浪費(fèi)點(diǎn)檢 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 16 項(xiàng)目 內(nèi)容 有 無 改善措施 檢查的 等待 檢查工序是否過多 集中檢查或是異地檢查 全檢而非抽檢 檢查時(shí)間過長(zhǎng) 搬運(yùn)前的等待 搬運(yùn)次數(shù)過多及數(shù)量過多 距離太長(zhǎng) 路線復(fù)雜 手工搬運(yùn)效率低 設(shè)備能力太小 是通用設(shè)備而非專用設(shè)備 業(yè)務(wù)分擔(dān)在不同部門 精益生產(chǎn)根除浪費(fèi)點(diǎn)檢 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 17 企業(yè)的 生產(chǎn)流程 包括：訂單處理、物料計(jì)劃、采購(gòu)下單、供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來料檢驗(yàn)、存儲(chǔ)、搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn)和返工、過程等待、成品庫(kù)存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)。 ? 基于對(duì)精益生產(chǎn)方式不斷實(shí)踐的探索，各類企業(yè)在建立精益生產(chǎn)方式的實(shí)踐中更加注重與企業(yè)的實(shí)際情況相結(jié)合，并戮力將精益的核心價(jià)值觀根植于企業(yè)文化中，一改最初對(duì)豐田方式的全部拷貝，開始創(chuàng)造性建立適應(yīng)企業(yè)特色的“精益生產(chǎn)方式”，如：世界第一大汽車零部件制造商“德爾福汽車系統(tǒng)公司”于 1999年開始引進(jìn)精益生產(chǎn)系統(tǒng)，并成功開發(fā)出適應(yīng)企業(yè)的“德爾福制造方式”。 7. “零”災(zāi)害 (Safetyo安全第一 ) – 人、工廠、產(chǎn)品全面安全預(yù)防檢查，實(shí)行 SF巡查制度。 4. “零”不良（ Qualityo高品質(zhì)） – 不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 6 原則 1：管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)， 即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜 原則 2: 建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn) 原則 3: 實(shí)施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩 原則 4: 使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化） 原則 5: 建立立即暫停以解決問題、 從一開始就重視品質(zhì)管理的文化 原則 6: 工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ) 原則 7: 運(yùn)用視覺管理使問題無處隱藏 TPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡(jiǎn)介 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 7 ? 原則 1：管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜 ? 原則 2: 建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn) ? 原則 3: 實(shí)施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩 ? 原則 4: 使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化） ? 原則 5: 建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化 ? 原則 6: 工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ) ? 原則 7: 運(yùn)用視覺管理使問題無處隱藏 TPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡(jiǎn)介 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 8 ? 原則 8: 使用可靠的、已經(jīng)充分測(cè)試的技術(shù)以協(xié)助員工 及生產(chǎn)流程 ? 原則 9: 把徹底了解且擁護(hù)公司經(jīng)營(yíng)理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者，使他們能教導(dǎo)其他員工 ? 原則 10: 培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì) ? 原則 11: 重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵(lì)并助其改進(jìn) ? 原則 12: 親臨現(xiàn)場(chǎng)查看以徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物） ? 原則 13: 不急于作決策，以共識(shí)為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策 ? 原則 14: 通過不斷省思與持續(xù)改進(jìn)以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型的組織 TPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡(jiǎn)介 2022/6/2 此文件為培訓(xùn)技術(shù)文件，僅供內(nèi)部使用 ,請(qǐng)勿擅自傳閱、引用或復(fù)制 ! 9