【正文】 色差控制位置檢測方法：用色差計測量相同的主要部位檢測頻次：60min不少于2次工藝紀律檢測方法：環(huán)境溫度、濕度、印刷壓力、干燥溫度、機速、靜電勻墨系統(tǒng)檢測頻次：60min內(nèi)巡查不少于2次 冷熱風的變化冷熱風裝置是加速油墨干澡的重要裝置，冬天室溫低要加大熱風，在夏天，氣溫高，就必須隨氣溫升高而減少熱風，有條件的廠，可采用恒溫(20度)恒濕(相對濕度在50%60%之間)。主要靠溶劑揮發(fā)干澡，油墨的揮發(fā)速度與印速要成正比，當兩者相適應(yīng)時，印刷就會正常，如不相適應(yīng)，就會出現(xiàn)沾臟、脫墨、圖像殘脫不全、刀線等故障。對膠水的膜狀結(jié)構(gòu)就不會造成大大的破壞。膠水的成膜性能可直接影響到轉(zhuǎn)移紙張爆色的效果，成膜性好的膠水能夠增強紙張表面的柔韌性、耐折性，同時也降低了爆色率。膠水的黏度過于低，車速過快經(jīng)過復(fù)合輥時易擠膠，并影響膠體的黏合強度。只有具備良好的適應(yīng)性才能生產(chǎn)出理想的轉(zhuǎn)移產(chǎn)品。但是墨層的薄與厚能否對爆色產(chǎn)生影響，這主要由油墨內(nèi)所舍的樹脂油的軟硬性能來決定，目前國內(nèi)的諸多油墨廠家所生產(chǎn)的凹版印刷油墨的體系適印性能較為廣泛，對于轉(zhuǎn)移產(chǎn)品的爆色現(xiàn)象，從油墨的配方上也作了相應(yīng)的調(diào)整，無論凹印油墨層的薄與厚都不會對爆色產(chǎn)生影響。鋁層比較薄則無法遮蓋BOPP或PET基膜表面的輕微缺陷，轉(zhuǎn)移膜質(zhì)量舍受到影響，當轉(zhuǎn)移在紙張表面后，鋁分于密集率也比較少，導(dǎo)致紙張表面的不平整處明顯可見。針對不同克重的轉(zhuǎn)移紙張，所使用膠水干燥后的成膜性要求各不相同，決定了烘道的溫度．使膠水干燥率控制在80％左右。反之，最佳烘箱的調(diào)配溫度為：車速在100—125m／ｍin，烘道第一溫區(qū)設(shè)定100℃；第二溫區(qū)設(shè)定110℃；第三溫區(qū)設(shè)定110℃；第四溫區(qū)設(shè)定90℃。涂布量過少，膠水滲入紙張的量也少，轉(zhuǎn)移鋁層不易完全剩離，干燥后的成膜層薄，不易抗強壓力；涂布量過多，紙張與膜復(fù)合時易擠膠，烘箱溫度調(diào)整不正確，初干的成膜性比較差，與鋁層的連接牢度不強。一般對于轉(zhuǎn)移紙張含水量的技術(shù)要求為：6％，印刷車間的溫度控制為：18—25℃，濕度控制為：60177。需要按照纖維方向垂直排列，才能基本滿足轉(zhuǎn)移紙張裁成小張后不易爆色、不易扭曲變形的需求。這種現(xiàn)象叫晶化現(xiàn)象。 張力不穩(wěn)定，造成印料左右擺動。 自動套準裝置出現(xiàn)故障. （三十九）、橫向套印不準 在卷筒紙凹印中，造成橫向套印不準的主要原因有： 印料一邊松弛，導(dǎo)輥不平行。 （三十八）、縱向套印不準 在卷筒紙凹印中，造成縱向套印不準的主要原因有： 卷筒料過多、三根輥速度設(shè)置不當、三根輥表面摩擦力下降、張力變動等。 （2）、在切取的4~5枚樣品中，選取1枚未接觸大氣的作為測試用樣品，并切成小塊(5cm*5cm)。 暗調(diào)處密度不夠： 由于印版在暗調(diào)處過淺或在印刷過程中油墨轉(zhuǎn)移不良，引起暗調(diào)處密度不夠。 （6）、印刷過程調(diào)整。印刷打樣一定要在正常印別條件下進行。 （2）、重新鍍版或制版。實際上，在高溫、高濕的環(huán)境下，油墨中撤淡劑的比例可適當降低，以降低油墨的相對粘度來維持油墨轉(zhuǎn)移的穩(wěn)定性。整個階調(diào)上油墨飽和度會降低。使印版滾簡表面磨損，摩損使著墨孔的開口變小，深度變淺，造成網(wǎng)穴傳墨單元面積減小，總傳墨量也相應(yīng)減少，墨色的變化總的趨勢是變淡。發(fā)生堵版時要用溶劑或?qū)Ｓ玫那逑磩ㄊ褂靡话愕娜ノ鄯廴菀滓l(fā)其他故障）清洗干凈印版，同時針對堵版產(chǎn)生的原因采取相應(yīng)的措施，使其在正常狀態(tài)下工作。所以理想狀態(tài)是刮刀自始至終處在同一位置。 在使用雙組分油墨時要充分攪拌，少配勤配。比如用久的黑墨就帶有灰色，沒新墨那么黑。尤其是印刷層次版就更是如此。這是反映油里質(zhì)量的重要指標。色塊與套壓時，要考慮到相關(guān)三個機組的光標跟蹤套印情況，在安排色序時應(yīng)盡量將其安排在三個連續(xù)的機組上，以便于光標檢測并及時糾正偏差。紙張輪轉(zhuǎn)凹印機色序安排的一般原劇：層次版按Y, M,C,Bk排列。 承印物的種類?？傊瑥埩Υ笮〉目刂?，一般很據(jù)承印物的種類、厚度、寬度等因索而定。如CPP, PE的拉伸強度小，容易拉伸交形，張力就相應(yīng)小一些。它們控制承印物在放料、印刷、收卷過程中穩(wěn)定地運行。損傷印版。解決方法： （1）、在保證印刷質(zhì)量的前提下，使用最小的壓力，減少印版滾筒與壓印滾筒之間的摩擦。②刮墨刀與印版滾筒之間存在的摩擦。耐印率的提高不僅取決于印版本身,還有許多外界因素直接或間接地影響到印版的耐印率。耐印率的高低，直接關(guān)系到凹印生產(chǎn)的經(jīng)濟效益，也是降低成本，提高產(chǎn)量，保證質(zhì)量的重要依據(jù)。 解決辦法： （1）、提高油墨的粘度，防止相鄰色油墨溶解后混溶。 （三十一）、橘皮狀斑紋 在油墨的疊印部分形成了像橘皮或梨皮表面形狀的鱗狀斑紋。 （2）、前一色印刷的油墨在下一色的版面上再溶解后又重新轉(zhuǎn)移到了基材薄膜上。 （2）、提高套印精度。 產(chǎn)生原因： （1）、制版時不均勻或印版滾筒存在不均勻堵版。 （二十八）、遷移 油墨中的顏料（涂料）透過或穿過薄膜遷移到接觸到的物質(zhì)上，造成污染。 解決辦法： （1）、檢查冷卻輥、進排風情況和干燥箱溫度是否正常，發(fā)現(xiàn)異常時采取相應(yīng)措施。 產(chǎn)生原因： （1）、油墨的干燥速度與印刷速度不匹配，導(dǎo)致導(dǎo)輥粘墨。 解決辦法： （1）、降低印刷張力和干燥條件。 產(chǎn)生原因： 滾筒制版時網(wǎng)角、網(wǎng)線數(shù)等參數(shù)設(shè)置不當。 （3）、加大膠輥壓力，檢查膠輥是否有缺陷。 （3）、印版臟污。 解決辦法： 降低干燥箱的溫度，增加風量，適當使用慢干溶劑或減慢干燥速度。 （4）、檢查墨泵系統(tǒng)并進行相應(yīng)調(diào)整。 （4）、墨泵噴出的油墨飛濺或墨管有微小裂口。 （二十二）、濺墨 印品上濺上了大小不一的墨點，大多集中在基材的邊緣。 （2）、安裝印版滾筒時由于油墨等異物存在，造成安裝精度不良，印版滾筒運轉(zhuǎn)時發(fā)生跳動。 解決辦法： （1）、采取有效措施，消除收卷靜電. （2）、油墨光滑性不良時，與油墨供應(yīng)商商洽。 （4）、重新制版。 （3）、制版時網(wǎng)墻太寬。 解決方法：在印刷前，預(yù)先測試一下油墨與稀釋劑的混合效果，以免造成損失。 （2）、調(diào)整印刷工藝，使殘留溶劑降低到標準以下。 產(chǎn)生原因： （1）、因印版滾筒、油墨等原因，致使白墨的墨層遮蓋率不夠。 （3）、更換膠輥或重新研磨膠輥。解決方法： （1）、降低膠輥壓力。 （十六）、膠輥印跡 在印刷大面積實地時出現(xiàn)斜的條紋。 （5）、及時請理壓印膠輥上的異物，并且禁止用砂紙打磨膠輥，防止出現(xiàn)“隱性凹坑”。 （3）、檢查壓力表是否正常。 （8）、刮刀刃部沾附異物，導(dǎo)致該處無墨。 （4）、壓印膠輥上沾有墨點，碎膜等異物。當時顯示壓力很大，但是隨著總氣壓下降到最低點時，膠輥壓力就達不到要求。 （2）、膠輥壓力偏小。 產(chǎn)生原因： （1）、印刷膠輥不平。否則，除了印刷薄膜蹭風箱容易引起墨層劃傷外，還可能導(dǎo)致干燥箱內(nèi)實際溫度偏低，進而影響印刷墨層的干燥效果。對于疊印在起的顏色，要仔細檢查和分析是哪種顏色產(chǎn)生劃傷。 （3）、產(chǎn)生劃道的該色油墨干燥不徹底。 （十四）、油墨層有細小的間斷性劃傷 在印刷過程中，有時會出現(xiàn)特別細小的間斷性劃傷墨層現(xiàn)象。三是印版滾筒制作粗糙，帶有毛刺，造成刮刀刮不勻。所以漸變層次印刷不勻在生產(chǎn)過程中很難控制。當印刷速度超過100米/分時，油墨的粘度一般控制在2026秒（3號察恩杯）左右，在溶劑配比上可適當增加快干溶劑。 （2）、在接到新活件時，及時和客戶溝通，盡最避免將專色版雕得太深。先制作一根測試版對使用的油墨和溶劑按常規(guī)工藝條件進行測試。有時通過調(diào)整印刷工藝條件可以解決這種故障，有時卻難以解決。而目前80%的印品不勻問題發(fā)生在實地專色版面上。雖有專用的消泡劑，但大多對油墨性質(zhì)產(chǎn)生不良影響，使用不當反而會引起氣泡，所以不能多用。 （2）、改進油墨循環(huán)裝置，防止混入空氣。使用墨泵循環(huán)油墨時，油墨從油墨槽流到循環(huán)桶內(nèi)時，由于落差及印版滾簡高速運轉(zhuǎn)時的攪動作用，就會在油墨中形成氣泡。 產(chǎn)生原因： （1）、油墨的表面張力較強，受油墨中使用的樹脂和溶劑的影響較大。 （3）、檢查靜電消除器是否良好，保證及時消除塑料薄膜在印刷過程中產(chǎn)生的靜電；對機器上的導(dǎo)輥亦采取接地措施，防止由于它與軸承部分的潤滑油接觸而絕緣。 （4）、印版滾筒網(wǎng)穴過深或膠輥壓力過大。 產(chǎn)生原因： （1）、塑料薄膜是電的不良導(dǎo)體，在印刷過程中因摩擦、接觸、剝離而產(chǎn)生較多的靜電。（6）、實施印刷現(xiàn)場的濕度控制。而且為了防止誤用，對剩余油墨要明確記錄相關(guān)內(nèi)容、日期等，以備再使用。 （2）、如出現(xiàn)薄膜表面析出層影響油墨附著牢度的現(xiàn)象，則需要更換印刷基材或與油墨制造商商洽進行適當?shù)奶幹谩＃?）、油墨的性能不佳，油墨選用不當或異種油墨的混合.（5）、油墨性能改變(變質(zhì)、白化)。 ②更換溶劑的配方成分。解決方法：（1）、溶劑白化解決方法 ①盡量加大環(huán)境濕度。 產(chǎn)生原因（1）、溶劑白化 這種白化現(xiàn)象多見于醇溶性油墨，當濕度高時，由于溶劑的蒸發(fā)潛熱現(xiàn)象，油墨皮膜附近會被冷卻，使水滴混入其中，造成油墨皮膜白化。（4）、降低印刷油墨粘度或濃度。（4）、油墨對印版滾筒的附著性過強或油墨的刮刀適性不良（潤滑適性不良）。（七）、版污印版滾筒的非圖文部分留有刮刀未刮干凈的油墨，印刷時轉(zhuǎn)移到薄膜上，形成成片的油墨污點。（3）、盡量細化顏料及添加劑。（6）、油墨干燥過快。產(chǎn)生原因：（1）、由于白化現(xiàn)象所致。（4）、降低印刷速度，充分進行通風，減少溶劑殘留。國家標準對此也做了相應(yīng)的規(guī)定，即使不用于食品包裝，也應(yīng)從環(huán)保的角度出發(fā)，生產(chǎn)符合國家標準的產(chǎn)品。有時這種臭味甚至會被內(nèi)容物吸收，問題就會更為嚴重。（6）、將后一色油墨的稀釋劑改用不溶解前一色的成分。（3）、改進前一色油墨的附著性，提高干燥速度(使用快干溶劑)。（4）、印刷速度太慢或后一色印刷壓力太大。產(chǎn)生原因：（1）、印刷過程中，溶劑配比和實際印刷速度不匹配。 ⑤合理調(diào)配溶劑，增加油墨適性。（6）、刮刀絲、刀絲的解決方法 ①重新鍍鉻或重新制版。 ③調(diào)整刮刀高度或更換新的刮刀。（3）、較粗的顆粒道的解決辦法將油墨槽清空，擦干凈后更換新油墨。 ②改