【正文】 設計過程中查閱了眾多的資料，豐富了自己的知識，積累了寶貴的設計經(jīng)驗，獲得了一定的產(chǎn)品設計和開發(fā)能力，能承擔一定的設計開發(fā)工作；同時也在此過程中發(fā)現(xiàn)自己 存在許多的知識缺陷，我想要想成為一個杰出的設計師，我應該還要努力學習知識，豐富自己的實際經(jīng)驗。取 v=2m/s ρ 水的密度 (kg/m3 27 所以： d= 1 0 0 ＝ 6mm 型 芯 、型腔的冷卻形式 本模具才用“直流循環(huán)式“的冷卻形式。 代入數(shù)據(jù)得： Q=601842(160－ 60)=106 KJ/h 冷卻時所需要的冷卻水量 ,M1=Q/ ? ?43 TT ?? 式中： M1—通過模具的冷水量（㎏）； T4—進水溫度（ ℃ ）； T3—出水溫度（ ℃ ）； ?—導熱系數(shù)（ J/m?℃ ）。對于任何塑料制品，較大的模具的溫度波動都是不利的，過高的模具溫度會使塑料制品在冷卻脫模后發(fā)生變形，延長冷卻時間、降低生產(chǎn)率。本設計具有活動的型芯機構說，必須考慮到合模時相互干擾，應在模具閉合前使頂桿提前復位，以免活動型芯撞擊頂桿，應設置先復位裝置。一般對導柱有一下的幾個重要的技術要求： a）、導柱的長度應根據(jù)具體的情況而定，一般比凸模的端高出 8～ 12mm； b）、導柱的前端做成錐形或半球形，以使導柱順利進入導孔； c）、數(shù)量采用 4 個，布置在 4 個角。 [σ ]彎 彎曲許用應力 ,對碳鋼可取 137mpa。 θ 側芯的脫模斜度 ,常取 10~20,取 10 23 則 F1=()=2064N 2抽芯距的計算 將活動芯從成型位置抽至不防礙制品脫模的位置所移動的距離稱為抽芯距 .通常 ,抽芯距等于側芯深度加 2~5mm,也可按 [1]P207(672)式計算 : S=Htgα +(2~5) (N) 式中 : H斜導柱完成抽芯距所需的開模行程 (mm)。 (4) 成型芯表面粗糙度低 ,脫模斜度大 ,抽拔力就小 ,反之 ,抽拔力就大 。其目的是防止制品表面被破壞或留下明顯痕跡； 那么， L=32+85+32+－ 5－ += 頂桿直徑： 根據(jù)壓桿穩(wěn)定計算出頂桿直徑， 根據(jù) [1]P201(867)式為： 22 d= 412 ????????nEFL?mm 式中： ?—安全系數(shù)，常取 ? =； L—頂桿長度（ mm）；為 n— 頂桿數(shù)目； E—材料的彈性模量，一般取 105Mpa。 f—塑料對模具鋼的摩擦系數(shù)，約為 ～ ，取 ； A— 塑料件包容型芯的面積（ m2）； p— 塑料件對型芯單位面積上的包緊力。 頂桿的設計采用了以下原則： a）、頂桿設在脫模阻力大的地方； b）、頂桿位置均勻分布； c）、頂桿設在塑料件強度、剛度較大的地方； d）、頂桿直徑應滿足強度和剛度條件，在滿足條件的前提下，應盡采用直徑較大的頂桿。 分流道是熔料從主流道進入型腔前的過度部分，起作用是通過澆道截面及方向變化，使熔料平穩(wěn)的轉換流向，注入型腔。因此，為了逮捕冷料，常常在主流道或一級分流道的轉彎處的末端設置冷料井。～ 6176。一般要求主襯套球面半徑比噴嘴球面半徑大 1~ d比注射機噴嘴出口直徑 d應大 ～ 1mm。這種澆口多應用與多型腔中心進料，但是回料多，模具費用高，但澆口可自動消除，有利于外觀要求較高的塑料件的制造。澆注設 計好壞對制品性能，外觀和成形難易程度影響頗大。目前經(jīng)驗法應用較多。 其余符號含意同（ 818）式。 3\4系數(shù)，可隨制品精度變化。 D塑件的名義尺寸（㎜） 。 脫模距與模板行程的校核 由于采用單分型面注射模，所以其開模行程公式： H1+H2+5~10 ㎜ ≤ L 式中 ： H1—— 脫模距離（㎜）； 14 H2—— 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的制品高度（㎜） L—— 注射機開模行程（即移動模板的行程）（㎜） 所以： H1+H2+5~10 ㎜ =40+100+5~10 ㎜ 360 ㎜ 即合格 第五章 模架的選擇 模架是模具的骨架，用模架將模具的各個部分聯(lián)系在一起，對于注塑模具常常用通用型的模架，其模架是標準的，可以在市場上夠買，也可以自己設計。 P 注 =133pma ∴滿足要求。則 V＝ M/ ? ＝ 22/= cm3 注射機類型的選擇 根據(jù)該產(chǎn)品 的注射形式和所需塑料用量等要求，選用臥式注射機 SZ300/160 由上海第一塑料機械廠生產(chǎn)。一般外圓弧半徑是壁厚的 倍；內(nèi)圓弧半徑為壁厚的 倍。而 PVC 的脫模斜度是 50′ — 1186。具體分析如下： 精度 由于本塑料件用于一般管道，屬于一般制品，故取 5 級精度 表面粗糙度 塑料件的表面粗糙度主要取決于模具的粗糙度，一般情況下，塑件的 表面粗糙 度比模具成型部分的粗糙度高 1— 2級，而 塑料件的表面粗糙度隨著模具型腔的磨損增大而增加。 m1又可以制造透明制品，同時價格便宜，是世界上五大通用塑料之一，廣泛用來制造化工設備、管道、電線、電纜、薄膜以及電器配件等。 6. 模具零件的形狀及其制造工藝。 2. 塑料的成型工藝性，如流動性，填充性。加入銀、銅等粉末可制成導電塑料；加入磁粉可制成導磁塑料等。由于標準化的推廣，許多標準化的脫模機構零部件也有商品供應。在現(xiàn)代的設計方法中出采用了計算機來解決問題。因此沖模過程的關鍵問題――澆注系統(tǒng)的設計就成為注射設計過程中的重點。 注塑成型全過程分為： 9 1. 塑化過程：現(xiàn)代式的注射機基本上采用螺桿式的塑化設備，塑料原粒（稱為物料）從送料頭以 定容方式送入料筒，通過料筒外的電加熱裝置和料筒內(nèi)的螺桿旋轉所產(chǎn)生的磨擦熱，使物料熔化達到一定的溫度后即可注射。 7. 冷卻和加熱裝置 加熱是為滿足注射成型工藝對模具溫度的要求；冷卻為使熔料能在模具內(nèi)冷卻定型。 5. 頂出機構 頂出機構是實現(xiàn)制品脫模的裝置。 3. 澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)是將熔融塑料引向閉合模腔的通道、冷料穴、分流道和澆口等組成。由凸模、動模板、導柱、動墊和模腳等組成一體，在注射機的鎖模裝置的驅動下往復運動。由定位環(huán)、主流道、 定模底板、定模板和凹模組成一體。 5. 標準化 開展模具標準化工作，使模板導柱等通用零件標準化、商品化，以適應大規(guī)模 8 地成批地生產(chǎn)塑料模具。如采用低熔點有色金屬合金澆鑄或噴涂制模；經(jīng)鋁粉或鐵粉填充的環(huán)氧樹脂以及聚氨酯彈性體制模，這大大縮短了模具的制造周期，降低了成本。高速自動化的塑料成型機械配合以先進的模具，對提高生產(chǎn)效率、降低成本起了很大的作用。從模具設計和制造用度看，模具的發(fā)展趨勢可歸納為以下幾方面： 1. 加深理論研究 在模具設計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設計已由經(jīng)驗設計階段逐漸向理論計算設計方面發(fā)展。將預先制成的塑料片周邊緊 壓在模具周邊上，加熱使其軟化，然后再在緊靠模具的一面抽真空，或在其后面充以壓縮空氣，使塑料 片緊貼到模具上，冷卻定性即得制品。所用的模具叫擠出成型模具。注射模具主要用于熱塑性塑料制品的成