精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介-wenkub.com
2024-08-31 08:55 本頁(yè)面
【正文】 此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)也是精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)的必要且獨(dú)特的條件。其根本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。全面質(zhì)量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費(fèi)。 3． 2 精益生產(chǎn)管理思想核心的分析 精益生產(chǎn)管理思想最終目標(biāo)必然是企業(yè)利潤(rùn)的最大化。利用現(xiàn)代 CIM 技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。 （ 4）并行工程（ ConcurrentEngineering） －－在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、 最終需求等結(jié)合起來(lái)， 保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 －－團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。 （ 3）團(tuán)隊(duì)工作法（ Teamwork） －－每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。 －－生產(chǎn)過(guò)程中對(duì) 質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團(tuán)體的成員，而非機(jī)器。其核心思想是，異致這種概率性的質(zhì)量問(wèn)題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過(guò)消除產(chǎn)生質(zhì)量 問(wèn)題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來(lái) “消除一切次品所帶來(lái)的浪費(fèi)。 精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時(shí)強(qiáng)調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(jiǎn)（包括不必要的核實(shí)工作）－－消滅業(yè)務(wù)中的 “浪費(fèi) ”。 精益生產(chǎn)方式則將生產(chǎn)中的一切庫(kù) 存視為 “浪費(fèi) ”，出發(fā)點(diǎn)是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)，而不是簡(jiǎn)單地將 “風(fēng)險(xiǎn) ”看作外界的必然條件，并認(rèn)為庫(kù)存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷。而相關(guān)企業(yè)，無(wú)論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商，則以對(duì)手相對(duì)待。 在世界范圍的精益生產(chǎn)的推行與實(shí)踐中，有的獲得了巨大成功，但有相當(dāng)數(shù)量的企業(yè)并未獲得預(yù)想的成功，甚至帶來(lái)了相當(dāng)?shù)呢?fù)效應(yīng)（據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計(jì)，約 1／ 3 的企業(yè)效果不理想或有負(fù)效應(yīng)）。 首先在汽車行業(yè)內(nèi)，幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產(chǎn)的思想，推行 “準(zhǔn)時(shí)化（ JIT） ”生產(chǎn)，加強(qiáng)企業(yè)間的協(xié)作 …… 。此時(shí)、整個(gè)日本的 汽車工業(yè)生產(chǎn)水平已邁上了一個(gè)新臺(tái)階，并在 1980 年以其 1100萬(wàn)輛的產(chǎn)量全面超過(guò)美國(guó)，成為世界汽車制造第一大國(guó)。因此，這一時(shí)期豐田生產(chǎn)方式并沒(méi)有受到真正高度的重視，僅僅在豐田汽車公司及其配套商的部分日本企業(yè)中得以實(shí)施。日本文化是一種典型 的東方文化，強(qiáng)調(diào)集體與協(xié)作，這為精益生產(chǎn)的人力管理提供了一個(gè)全新的思維角度。與此同時(shí)，日本企業(yè)還面臨需求不足與技術(shù)落后等嚴(yán)重困難，加上戰(zhàn)后日本國(guó)內(nèi)的資金嚴(yán)重不足， 也難有大規(guī)模的資金投入以保證日本國(guó)內(nèi)的汽車生產(chǎn)達(dá)到有競(jìng)爭(zhēng)力的規(guī)模。 與此
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