【正文】 裝配后的彎曲模的頂件板在處于最低位置 (即工件的最后位置 )應與相應的彎曲拼塊接齊，其偏差允許頂件板低于相應拼塊對于彎曲材料厚度在 1mm 以下者為 ~，材料厚度大于 1mm，為 ~。 裝配后的沖壓模具其卸料板，推件板，頂板，頂卷均勻相應露出凸凹模面頂端~1mm，土質(zhì)另有要求除外。 凸模與固定板安裝面必須一起磨平。 (七不均勻度偏差為模具間隙的 1/5。對多工位級進模如卸料板，則對卸料螺釘用等長套筒來完成，其相對誤差可一次磨出，不得大于 。 采用的魔架應符合國標 GB285481冷沖模架技術條件 的規(guī)定，魔架的精度應鬧鐘導柱與導套的間隙小于模具得寵才間隙。 對于組合凹模的有關拼塊的平面必須一致，工件表明拼縫應嚴密，局部縫隙不得超過。 對所有線切 割得空必須采用多次線切割加工工藝，每次切割必須完成全部孔的加工并注意調(diào)整補償值，消除誤差。 對需用銷釘固定的品塊，可在熱處理后線切割加工，最后才有磨削銷釘孔的方法來保證。 對精密多工位拼塊模，各拼塊的尺寸應保證在 余量，在加工時，可采用線切割加工；留 的余量，再在精密磨床上加工。經(jīng)熱處理后的零件不允許發(fā)生脫碳，氧化以及留有其他粘物質(zhì)。 模具零件經(jīng)磨削的表明，不允許出現(xiàn)灼傷，發(fā)生局部脫碳以及微小裂紋及龜裂現(xiàn)象?？梢暰唧w情況而定。導正銷直徑比沖孔凸模直徑小~。但僅以鉗口加工的凹模刃壁允許有不大于 15 度的斜度；但必須刃口的孔口應處于小端。同時凡對稱的工件圓角半徑一致，其相對誤差不大于 。 ) 翻邊凸模與定孔釘（導正釘）的工作端的尺寸，形狀，光潔度應按工程圖制造，并圓滑過渡不得有楞角與刻痕。且允許稍有斜度，其不直度不大于~，其工作端應處于大端。 表 41 規(guī)則形狀（圓形、方形件）沖裁時凸模、凹模的制造公差 公稱尺寸 凸模δ p 凹模δ d ≤ 18 ＞ 18~30 ＞ 30~80 ＞ 80~120 表 42 系數(shù) x 材 料厚度 t /mm 非圓形 圓形 1 工件公差 △ /mm 1 ＜ ~ ≥ ＜ ≥ 1~2 ＜ ~ ≥ ＜ ≥ 2~4 ＜ ~ ≥ ＜ ≥ ＞ 4 ＜ ~ ≥ ＜ ≥ 上海理工大學本科畢業(yè)設計（論文） 21 表 43 工件為非圓形時，沖裁凸、凹模的制造公差 工件基本尺寸 及公差等級（ IT14） △ x△ 制造公差 凸模 凹模 1~3 3~6 6~10 10~18 18~30 30~50 中央空調(diào)溫度控制器轉(zhuǎn)盤沖壓模設計 22 第五章 模具結構分析 中央空調(diào)溫度控制器轉(zhuǎn)盤級進模 這個零件是由于形狀復雜產(chǎn)量大而采用多工位級進模沖制。所以，得 Zmin= =， Zmax= =。 拼鑲式拼塊用螺釘、銷釘緊固在卸料板基體上，拼合好的卸料板又通過基體用卸料螺釘、彈簧及輔助的小導柱、小導套裝配在模具的上模上。為此卸料板基體需有足夠的強度。 在多工位級進模中，卸料板極少采用整體機構。但在多工位級進模中，只有料厚大于 毫米的沖件才采用。 (2) 卸料裝置的分類及選用 卸料裝置可以分為固定卸料和彈壓卸料兩種。 8）卸料裝置的輔助導向機構。另外每次凸模刃模，卸料螺釘長也可同時磨去同樣高度。對于大的凸模，卸料板只起卸料和導向作用，為此可以降低接觸高度，以減小摩擦。高速沖壓的多工位級進模卸料板的工作部分往往是采用 拼鑲結構，采用高速剛或合金工具鋼制造，淬火硬度 HRC56~58。 2）卸料板各工作形孔應有良好的光潔度。 1）卸料板各工作形孔應當與凹模形孔同心。 (1) 卸料裝置設計的注意事項 形孔拼塊可以分為若干段，充分利用成型磨削來保證拼塊最后的精度與光潔度。它是把每段凹模的工作形孔加工完了，再以內(nèi)孔為基準加工外形尺寸。 2） 鑲套式凹模： 在多工位級進模中，對于某些銷的工作形孔為了加工方便，容易更換和刃模，是一種在整體凹?；蚱渌问桨寄５木植啃慰孜恢描傄粋€套裝凹模（圓套、方套或異形套）。 凹模的結構設計 多工位級進模的凹模設計是比較復雜的。 模 具的結構設計 凸模凹模結構設計 凸模和凹模直接擔負著沖壓工作。 對于各種定距方式的適用場合綜合考慮，本設計采用自動送料機構送料作粗定距，采用導正釘作精定距，以實現(xiàn)連續(xù)自動作業(yè)。 自動送料機構一般都是設置在模具外的獨立機構，配合沖床 沖程運動，時條料作定時、定量地送進。這四種定距方式各有優(yōu)缺點，各有不同的使用場合。尺寸 的 IT10 級公差值為 毫米。也就是說，步距精度愈高，沖件精度也愈高，但步距精度過高，模具制造也就愈困難。步具的精度直接影響沖件的精度。 ② 按估計的工位數(shù)，以排樣基準線為準劃一排零件的展開形狀圖， 初步預計每兩個零件的間距為 52mm。 9) 各種沖壓工序在條料排樣圖設計中的順序原則： 在一般冷沖模設計中，各種沖壓工序之間的順序關系已形成一定規(guī)律。 中央空調(diào)溫度控制器轉(zhuǎn)盤沖壓模設計 14 8) 工位的確定與空位工位： 在劃分工位時，對零件要求精度比較高的部位，應盡量集中在一個工位一次沖壓完成為好，以避免步距誤差影響精度要求。 6) 分段切除過程零件形狀連接方式的選擇： 多工位級進模的分段切除的排樣圖，其連接方式基本上可以分為三種：即搭接、平接和切接。這樣，設計出來的條料排樣圖才能夠指導模具設計。 排樣圖的設計 條料排樣圖直接關系到級進模設計，因此在設計排樣圖時，主要需考慮到以下幾個因素。 多工位級進模條料排樣圖設計得好壞，對模具設計的影響是很大的。鑲件過松或過盈量過大，都會影響步距精度。裝配時，應有正確的裝配基準，裝配基準 選擇時應注意，盡可能與加工時的基準重合，即選用基準面或基準孔。當凹模臺肩厚度大于固定板臺 階深度時，先將凹模臺肩磨去 t2，使固定部位高度 H1＋ t1 比 H 大 ~，再在凹模底面加一與 t1 厚度相同的墊片 t2，然后磨去凹模上平面，使凹模高度與固定板上平面一致。 凸模裝配后，應使凸模臺肩部分與固定板在同一平面內(nèi)。 壓入前應對固定板及被壓入零件去磁，并用顯微鏡查凸、凹模刃口質(zhì)量，清除異物，涂潤滑油。 模具零件的固定 多工位級進模中的凸模、凹模及導正銷等零件，為便于拆裝和損壞后的快速更換一般都采用壓入固定。為此，應采取在凸模上設置余料頂針，凹模上設高壓氣孔等措施，及時清 楚余料。凸模的安裝位置、卸料板各形孔位置，均要與凹模一致，不得混亂。在多工位級進模中，工件外形大多是采用逐次分段沖裁方法來實現(xiàn)，在不同工位上沖切工件外形的不同部位，待數(shù)個工位完成后才沖切出完整及工件外形。 多工位自動級進模一般都含有兩種以上的沖壓工藝，所以，凸、凹模數(shù)量多，且要適應高速連續(xù)沖壓，必須滿足各種特定的技術條件，不能用設計一般沖模的凸、凹模的方法進行設計，因此，凸、凹模設計應遵循下列原則： 凸模和凹模要有足夠的強度和剛度 多工位級進模的凸、凹模數(shù)量多，且要適應高速連續(xù)作業(yè)，振動極大，所以磨損也特別快；凸、凹模受力狀態(tài)不均勻、不對稱、比垂直，所以，損壞可能性也極大。 側(cè)刃切除的廢料可以是直條，也可以根據(jù)沖壓零件的外形安排。側(cè)刃凸模的長度的長度Ｌ應大于模距步距的基本尺寸的一個微量，這個微量 e 應大于導正銷孔與導正銷雙面間隙的３～６北，一般 e＝0． 04～０．１２ mm，及通過側(cè)刃定距時多送進 e，導正銷進入條料的導正銷孔后，可使條料退回０．０３～０．１０ mm，從而達到精定位的目的。 側(cè)刃的形式很多，使用的效果也有所不同，可采用標準型或按制件沖裁外形來設計。 必須要設置導正銷而又與其他工序干涉時，可設置空位工位。 導正孔位置處于條料的基準平面（及沖壓中不參與變形，位置不變的平面）上，否則起不到定位孔 的作用，一般可選在條料載體或余料上。 導正銷的導正能力與料厚及相應的導正孔直徑密切相關。 導正孔（導正銷孔）是通過裝于上模的導正銷插入其中矯正條料位置來達到精確定位目的的，一般與其他粗定位方式配合使用 。根據(jù)在連續(xù)模中的用途，使用場合，使用要求的不同，又可分為固定擋料銷，活動擋料銷 ,臨時擋料銷等。根據(jù)供需件的定位精度，連續(xù)模的定位方式可采用擋料效，側(cè)刃，自動送料機構，導正銷等。也就是說，步距精度越高，沖件精度越高，但模具制造也就越困難。 多工位 連續(xù)模在沿送料方向的沖裁搭邊寬度，一般可參照冷沖模搭邊值選取。設計連續(xù)模時 ,要合理地確定步距的基本尺寸和步距精度。反之，當模具的步距較小 (一般 8mm)時，增加一些空位工位對模具的影響不大 ,有時步距過小，如果不多增設空位工位，模具的強度 就較低，而且模具的一些零件部件也無法安裝，此時就應該考慮設置空位工位。由于空位工位設置時要遵循以下原則： 用導正 銷做精確定位的條料排樣圖因步距累積誤差較小，對產(chǎn)品精度影響不大，可適當?shù)囟嘣O空位空位，因為多個導正銷同時對條料進行導正，對步距送進誤差有相互抵消的可能性。切接中的毛刺也可采用搭接方式解決。若須采用時，要提高模具的步距和凸模，凹模的制造精度，并對平接直線前后的兩次沖切的工位均設置導正銷進行條料導正。 搭接區(qū)在實際沖裁時不起作用，主要是克服型孔的擴大部分，以使型孔連接良好，保證制件在分段切除時連接整齊。 刃口分解應盡量考慮加工設備的條件和加工方法，便于加工。 內(nèi)外形輪廓分解后，各段間的連接應平直和圓滑。通過刃口的分解還能改善凸模和凹模的受力狀態(tài)，提高模具的強度和壽命，并可滿足特殊的工藝需要，便于在制件在模具中送進。 凹模上沖切輪廓之間的距離不應小于凹模的最小允許壁厚，一般 取 ，但最小要大于 2mm。尤其對于那些不易分解的零件，更不要輕率的增加工位。 有嚴格要求的局部內(nèi)，外形及位置精度要求高的部位，應盡量集中在同一工位上沖出，以避免步距誤差影響精度。沖孔落料件，應先沖孔，再逐步完成外形得寵才，尺寸和形狀要求高的輪廓應布置在較后的工位上沖切。 排樣方案要考慮模具加工的設備和條件，考慮模具和沖床工作臺的匹配性。 要注意沖壓力的平衡。對同一零件利用多行排列或雙行穿插去上海理工大學本科畢業(yè)設計（論文） 5 排列，以提高材料利用率，另外在條件允許的情況下，把不同形狀的零件合到一副模具進行沖裁，更有利于提高材料利用率。 高速沖壓的連續(xù)模用自動送料機構送料時，用導正銷精確定距，手工送料時則多用側(cè)刃粗定位，用導正銷精確定距。 在排樣設計分析時要考慮以下原則： 要保證產(chǎn)品零件的精品和使用要求及后續(xù)工序的沖制需要。條料排樣圖確定了，則零件的沖制順序，模具的工位數(shù)及各工位內(nèi)容，材料的利用率，模具步 距的基本尺寸和定距方式，條料載體形式，條料寬度，模具結構，導料方式等都得到了確定。 條料的排樣： 在連續(xù)模設計中，要確定從毛坯板料到產(chǎn)品 零件的轉(zhuǎn)化過程，即要確定連續(xù)模各工位所要進行的加工工序內(nèi)容，并在條料上進行各工序的布排，這一設計過程就是條料排樣。此外，一些由于使用或裝配的需要，零件需規(guī)則排列時，也可采用連續(xù)模沖制，零件先不切除下來，而被卷成盤料，在自動裝配過程中才予以分離。 較難保持內(nèi) 外形相對位置的一致性。 連續(xù)模具具有造價高去，制造周期長，模具設計制造難度大，技術含量高去。 易于自動化。 操作安全。對于批量非常大而厚度較薄的中小型沖壓件，特別適宜采用精密多工位連續(xù)模加工。 上海理工大學本科畢業(yè)設計（論文） 3 第二章 級進模沖壓的理論概述 連續(xù)沖壓的特點 連續(xù)沖壓是指在壓力機的一次行程中，在一副模具的不同工位同時完成多種工序的沖壓。使用級進模便于沖壓生產(chǎn)自動化，可以采用高速壓力機生產(chǎn)。它在提高生產(chǎn)效率、降低成本、提高質(zhì)量和實現(xiàn)沖壓自動化等方面有著非?，F(xiàn)實的意義。在一副多工位級進模中，可以連續(xù)完成沖裁、彎曲、拉深、成型等工序。 級進模是冷沖模的一種。本次畢業(yè)設計我選擇的是一般多工位級進模，也就是連續(xù)模 級進模概述 一個沖壓零件，如用簡易模具沖制，一般來說，每項沖壓工序，如沖裁（沖孔、沖切或落料）、彎曲、拉深、成型等，就需