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【正文】 置及尺寸精度。 對于墊塊（支撐板）的加工，應保證其上、下面的平行度、粗糙度。故粗加工后，需進行平面磨削加工。 例 6 型腔固定板加工 圖 720 型腔固定板 （ 1）加工工藝過程 圖 720 所示注射模型腔固定板 (與圖 713型腔裝配 )的工藝過程如下： 工序 1 下料 工序 2 切割 :切割成 16Omm179。 l2Omm179。 4Omm 工序 3 熱處理 :退火 工序 4 刨 :刨六面達尺寸 179。 179。 工序 5 平磨 :磨兩大面，留精磨余量 (雙邊 )；磨一對互相垂直的側面，對角尺。 工序 6 坐標鏜 :與定模板疊合、按一對垂直的側面找正，配鉆導柱、導套安裝孔的預孔，然后分開鏜導柱安裝孔 4— φ 15 0180? 達圖樣要求。 工序 7 坐標鏜 :以導柱、導套定位與定模板疊合，配鉆型腔、型芯安裝孔的預孔，然后 分開鏜型腔安裝孔 2— φ 400250? 達圖樣要求；鉆、鉸 3— φ 80150? 孔達圖樣要求。 工序 8 鉗 :劃線定 4— φ 80150? 銷孔和 4— M8 螺孔中心位置；鉆、鉸 4— φ 80150? 孔達圖樣要求；鉆 4— M8螺紋底孔、攻螺紋；锪 2— φ 4 4— φ 1 3— φ 9孔達圖樣要求。 工序 9 平磨 :型腔壓裝后，一起磨上、下兩大面達圖樣要求 工序 10 工具磨 :型腔壓裝后，一起配磨分澆道 R3和澆口 （ 2）分析討論 1)工序 5平面磨后，上、下兩大面留有精磨余量，留待型腔壓裝后一起磨平，并保證型腔深度尺寸達圖樣要求 (即工序 9)。 2)由于定模板的型芯安裝孔、 型腔固定板的型腔安裝孔均為圓孔，可借助導柱、導套定位配加工，所以工序安排上先與定模板疊合一起配加工導柱、導套安裝孔（工序 6） 3）工序 7以導柱、導套定位與定模板疊合配加工型腔、型芯安裝孔，這樣容易保證兩零件上的安裝孔相對位置的準確。工序 7不能與工序 6合并為一道工序，因為工序 6之后尚有壓裝導柱的工序 (定模板也需鏜孔和壓裝導套 )。 4)分澆道必須待型腔壓裝后配加工，這樣保證型腔上的分澆道與固定板上的分澆道對正。分澆道配加工時，型腔己淬硬，所以只能采用磨削加工。 三、注塑模側向分型與抽芯機構零件加工工藝分析 1．斜銷的加工 斜銷的結構形狀如圖 721 所示。其中圖 a 為普通形式，其截面一般為圓形；圖 b是為了減小斜銷與滑塊間的摩擦，將斜銷銑出兩個相對平面，其寬度 b為斜銷直徑的 。為便于斜銷導入滑塊，斜銷頭部通常做成半球形或圓錐形。呈圓錐形時其半錐角應大于斜銷的斜角α，以免在斜銷的有效長度脫離后其頭部仍然繼續(xù)驅(qū)動滑塊。斜銷的材料一般用 T8A、TlOA或 20鋼滲碳處理，淬火硬度在 55HRC以上，工作表面經(jīng)磨削加工后保持有 面粗糙度。 圖 721 斜銷的結構形式 構成斜銷的主要表面為不同直徑的同軸圓柱表面 。根據(jù)其尺寸和材料，可直接選用熱軋圓鋼為坯料。 在機械加工中主要保證其配合面精度和滑動面的表面粗糙度。另外還要注意各圓柱面間的同軸度和表面硬度要求。 由于斜銷滑動面表面有硬度要求，故一般在精加工前要安排熱處理工序。 下面以圖 721a斜銷為例，說明其加工工藝。 (1)加工方案的選擇 根據(jù)斜銷的不同精度和表面粗糙度要求，常見可較經(jīng)濟地達到的加工方法有如下幾種 : 1)粗車 — 半精車 — 銑 (1T10～ IT11， Ra=～ m)； 2)粗車 — 半精車 — 精車 — 銑 (1T9， Ra=～ m)； 3)粗車 — 半精車 — 銑 — 磨削 （ 1T7～ IT9， Ra=～ m）； 4)粗車 — 半精車 — 銑 — 粗磨 — 精磨 (1T6， Ra=～ m)。 以上四個方案中， 1)和 2)適合不淬硬的斜銷加工，而 3)和 4)適合要淬硬的斜銷加工。根據(jù)上述內(nèi)容，斜銷的加工也可歸納為：備料、粗加工、半精加工、熱處理和精加工等多步驟。 (2)斜銷加工工藝 對于圖 721a所示斜銷，選加工方案 3)進行加工制造，其具體加工工藝列于表 76中。 表 76 斜銷加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序 內(nèi)容 設備 工序簡圖 1 下料 T10Aφ 40179。 155 切斷 鋸床 2 車端面 打中心孔 三爪夾持車端面打中心孔，粗車外圓至φ 38。調(diào)頭車端面至尺寸 150，打中心孔。 其中一端中心孔深 16 C616 3 車 雙頂尖車各外圓至圖示尺寸。車 25176。錐面及退刀槽 C616 4 銑 銑 20176。斜面 X51 5 檢 按工序圖檢驗 6 熱處理 淬火： 50～ 55HRC。校直 7 研中心孔 研兩端中心孔 C616 8 磨 磨外圓φ 30 023002?? ， φ 30 011032?? 達圖要求 外圓磨 9 檢 斜銷的加工工藝除斜銷尺寸和精度要求是主要確定因素外，工廠現(xiàn)有的加工設備也是影響因素之一。故在確定斜銷加工的具體工藝時，各個工廠也不盡完全相同，要根據(jù)具體情況進行選擇。 2．滑塊與導滑槽的加工 圖 722 組合式滑塊 材料： T10A 熱處理： 54~58HRC 數(shù)量： 2 個（左右對稱） 滑塊和導滑槽是一對密不可分的零件。兩者組合使用才能完成側向分型與抽芯機構。在一般情況下，滑塊多為平面和圓柱面組成的立體，有著配合要求高的斜面、圓孔甚至成型表面，在機械加工中，除要求要保證尺寸、形狀精度外，還要保證相互位 置精度和較低的表面粗糙度。導滑槽一般由平面組成，它的導槽表面要求有較高的耐磨性和較低的表面粗糙度，整體式的導滑槽也要求有高的形狀和位置精度。 滑塊和導滑槽一般使用工具鋼或合金工具鋼，在精加工前經(jīng)熱處理達到硬度要求。下面以如圖 722 所示的組合式滑塊為例分析其加工工藝。 （ 1）滑塊 加工方案的選擇 這是一個帶有斜銷孔的滑塊。加工主要應保證各平面的加工精度和表面粗糙度、固定側型芯圓孔的位置精度和尺寸要求。 一般地講，對不同精度要求的滑塊其加工工藝方案也不同，可以有如下選擇 (僅對滑塊平面加工而言 ): 1） 粗刨 — 粗磨 （ IT8～ IT9， Ra=～ m） 2） 粗刨 — 半精刨 （ IT8～ IT10， Ra=～ 10μ m） 3） 粗刨 — 半精刨 — 精刨 （ IT7～ IT8， Ra=～ m） 4） 粗刨 — 精刨 — 精磨 （ IT6， Ra=～ m） 5） 粗銑 — 精銑 （ IT8～ IT10， Ra=～ m） 6） 粗銑 — 精銑 — 粗磨 — 精磨 （ IT6～ IT7， Ra=～ m） 7） 粗銑 — 精銑 — 粗磨 — 精磨 — 研磨 （ IT6～ IT7， Ra=～ m） 根據(jù)圖 722所示滑塊要求和以上工藝方案情況，其工藝過程可選擇如下 : 鍛造毛坯 — 退火 — 粗加工 — 半精加工 — 熱處理 — 精加工 — 光整加工。 (2)滑塊定位基準的選擇 在滑塊加工中，為保證其位置精度就必須選擇合理的定位基準。在這里，可選擇寬 6Omm的底平面和與其垂直的側面為定位基準。 (3)滑塊加工工藝過程 根據(jù)上述分析，選擇的滑塊加工工藝過程列于表 77中。 (4)滑塊的斜銷孔尺寸精度 上述滑塊的斜銷孔尺寸精度要求低，與斜銷在工作中配合間隙大，其主要目的是要使抽芯運動滯后開模運動。因此要求斜銷孔內(nèi)孔表面和斜銷外圓表面作滑 動接觸，斜銷孔內(nèi)孔表面粗糙度低而有一定硬度。故對滑塊應作熱處理并在熱處理后，通過內(nèi)孔研磨修正熱處理造成的變形及降低表面粗糙度。 斜銷孔也可在模具裝配后進行配合加工。 (5)導滑槽的加工 導滑槽應保證滑塊在里面運動平穩(wěn)、無上下竄動，左右擺動并運動自如。由于導滑槽主要由平面組成，其加工比較簡單，主要由刨削、銑削和平面磨削完成，在這里就不再討論。 表 77 滑塊加工工藝過程 工序號 工序 名稱 工序內(nèi)容 設備 工序簡圖 1 備料 鍛造毛坯 2 熱處理 退火 HBS≤ 240 3 刨平面 刨上、下平面 保證尺寸；刨削兩側面尺寸 60達圖樣要求；刨削兩側面保證尺寸 和導軌尺寸 ；刨削 15176。斜面保證與底面尺寸 4 磨平面 磨上、下平面保證尺寸；磨兩端面至尺寸；磨兩側面保證尺寸 平面磨床 5 鉗工劃線 劃φ 20， Mφ 6179。 2孔中心線劃端凹槽線 6 鉆孔、鏜孔 鉆 M10 攻絲底孔并攻絲；鉆φ 斜孔至φ 18鏜φ 斜孔至尺寸留研磨余量 ；鉆 φ 6179。 2 孔至φ 立式銑床 7 檢驗 8 熱處理 對面導軌、 15176。斜 面、φ 內(nèi)孔局部熱處理，保證 HRC53～５８ 9 磨平面 磨上、下平面達尺寸要求；磨滑動導軌至尺寸要求；磨兩側面至尺寸要求；磨凹槽至尺寸；磨斜角 15176。至尺寸要求；磨端面至尺寸 平面磨床 10 研磨內(nèi)孔 研磨φ 至要求（可與模板配裝研磨） 11 鉆孔、鉸孔 與型芯配裝后鉆φ 6179。2 孔并配鉸鉆 鉆床 12 鉗工裝配 對φ 6179。 2 安裝定位銷 13 檢驗 思考題 7－ 1 沖模模座加工的工藝路線是怎樣安排的？對模座的技術要求有哪些？ 7－ 2 為了保證上、下模座的孔位一致，應 什么措施？ 7－ 3 導柱、導套加工的工藝路線是怎樣安排的？對導柱、導套的技術要求有哪些？ 7－ 4 非圓形凸模的加工方法有哪幾種？不同的加工方法各有什么特點？ 7－ 5 非圓形型孔的加工方法有哪些？如何選用這些加工方法？ 7－ 6 導柱在模具中的作用是什么？其主要技術要求有哪些？如何保證？ 7－ 7 凸模 (型芯 )固定板的形位公差要求有哪些？加工中如何予以保證？ 7－ 8 型腔類零件有何特點？其主要加工方法有哪些？ 7－ 9 非圓凸模 (型芯 )的精加工方法有哪些？常用的工裝是什么？