【導讀】策措施，以保證工程的安全、平穩(wěn)運行和保障職工身心健康。安全管理工作進行技術準備提供依據(jù)。理提供備案的依據(jù)。危險因素進行綜合分析和預評價。配套輔助設施、消防等安全防護設施及系。對市鉛鋅冶煉項目中涉及危險化學品的生產(chǎn)工藝單元進行安全預評價。國內外相關法律法規(guī)、標準、規(guī)章、規(guī)范等資料，到現(xiàn)場的初步調研。險、有害因素，確定其存在的部位、方式，以及發(fā)生作用的途徑和變化規(guī)律。具有明顯的特征界限。對象發(fā)生事故的可能性及其嚴重程度進行定性、定量評價。按照針對性和重要性的不同，提出措施。規(guī)范的要求給出評價結論?；厥章示蛇_90%以上。為100t和300t鋅精礦。用加壓浸出技術的工廠，完全取消了傳統(tǒng)焙燒系統(tǒng)。兩段加壓浸出處理含銅鋅精礦，生產(chǎn)能力為10萬t/a陰極鋅。該工藝的特點是用常壓浸出設備代替加壓浸出設備，但反應時間較長。目前世界上采用富氧常壓浸出的工廠均與焙燒浸出電積系統(tǒng)結合使用。挪威歐達廠于2021年建

　　

【正文】 為含鋅原料送鋅冶煉系統(tǒng)。 4） 煙化爐回收鋅 電爐渣采用吊車送至 12m2 煙化爐回收鋅。煙化爐操作溫度為1250℃ 左右，作業(yè)周期為 70～ 110min/爐，粉煤加入量約為渣量的20%。經(jīng)煙化處理后，渣中鋅含量降至 1～ 2%，水淬渣可直接堆存或送至水泥廠生產(chǎn)水泥。 煙化爐煙氣經(jīng)余熱鍋爐、表面冷卻器冷卻、高溫布袋處理后，煙氣達標排空，收集的氧化鋅煙塵送鋅冶煉系統(tǒng)。 37 煙化爐要求入爐粉煤粒度達到 85%，含水 1%，設計中配備粉煤制備一套系統(tǒng)，處理能力可達到 14t/h，合格的粉煤用一次風直接送入煙化爐風口。 5） 煙氣處理 熔煉產(chǎn)出的煙氣 溫度約為 1300℃ 左右，并含有約 365g/Nm3煙塵，通過熔池出口煙道進入余熱鍋爐垂直上升段煙道，溫度降至 600℃ 左右，再進入水平對流換熱室。還原電爐和風焦反應器煙氣直接從余熱鍋爐垂直上升煙道頂部進入水平對流換熱室，最終溫度降至 380℃ 左右。接著進入沉降室和電收塵器進一步進行，含塵濃度降至 以下，由高溫風機送制酸工序。 沉降室及電收塵捕集的煙塵經(jīng)氣力輸送返回熔煉爐，余熱鍋爐底部排出的塊塵送破碎篩分工序破碎后由氣力輸送返回熔煉爐。 6） 電解精煉 粗鉛精煉采用傳統(tǒng)的電解精煉流程，產(chǎn)出的陽極泥送 貴金屬回收系統(tǒng)。熔煉爐、電爐及電解產(chǎn)出的陽極殘極澆鑄成始極片進行電解精煉，電解液為硅氟酸溶液。 貴金屬殘留在陽極板上形成陽極泥，殘極經(jīng)清洗后，陽極泥采用廂式壓濾機過濾，制成含水為 30%的濾餅，送貴金屬回收系統(tǒng)處理。 7） 鉛陽極泥處理 本研究擬采用 “ 氧化干燥 — 真空分步揮發(fā) As、 Sb— 濕法分離 ”工藝處理陽極泥。主要工藝流程圖見圖 42。 鉛電解車間產(chǎn)出的陽極泥采用蒸汽干燥，物料經(jīng)振動篩篩分 — 環(huán)錘式破碎機破碎后，粉料送真空爐在 400℃ 下進行一次真空揮發(fā)，約98%的 As 被脫除。脫砷物料繼續(xù)升溫至 600℃ 進行二次 真空揮發(fā)，銻的脫除率可達到 95%以上。干燥、一次真空揮發(fā)、二次真空揮發(fā)工序 38 均分別配置布袋收塵器進行收塵。產(chǎn)出的氧化砷渣、氧化銻渣堆存待售。 揮發(fā)后物料加入硫酸通入空氣進行選擇性浸銅，銅浸出率達到90%以上，經(jīng)鐵屑置換生產(chǎn)海綿銅，堆存后出售給銅廠。銅置換后液經(jīng)中和除鐵后返回浸出。 浸銅渣采用硝酸浸出， 98%以上的鉍、鉛和殘余銅被浸出，溶液采用碳酸鈉中和， 98%以上的鉍、銅以碳酸鉍、碳酸銅形式沉淀。沉鉍后液主要成分為硝酸鉛，加入硫酸沉淀硫酸鉛，同時再生硝酸，再生硝酸返回硝酸浸出系統(tǒng)。將碳酸鉍渣中配入適量的粉煤、 碳酸鈉、鐵屑，送反射爐還原熔煉生產(chǎn)粗鉍，經(jīng)精煉后澆鑄成鉍錠出售。 硝酸浸出渣主要成分為金、銀，含銀高達 80%以上，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，加入硼砂和碳酸鈉送中頻爐熔化澆鑄成陽極，經(jīng)電解精煉生產(chǎn)銀粉，銀粉洗滌后澆鑄成含銀大于 %的國標 1銀錠出售。 銀電解精煉陽極泥含金大于 50%，其余為銀，采用硝酸分解銀后，電解精煉生產(chǎn) %的國標 1金錠。分銀后液主要成分為硝酸銀，返回硝酸浸出系統(tǒng)。 39 圖 鉛陽極泥處理原則處理工藝流程 1）鋅冶煉煙 氣 ?電收塵器出口煙氣及煙氣成分為： 成分 SO2 SO3 CO2 N2 O2 H2O 合計 體積（ m179。/h） 比例（％） 100 ?煙氣溫度 300℃ ?煙氣壓力 200Pa ?煙氣含量 179。 40 ?年工作制度 330d/a,24h/d 2)鉛冶煉煙氣 ?懸浮爐煙氣經(jīng) 余熱鍋爐回收余熱、電收塵深度除塵，在進入制酸凈化工段前配入 冰銅口煙氣，硫酸工序入口煙氣成分為； 成分 SO2 SO3 CO2 N2 O2 H2O 合計 體積（ m179。/h） 2828 123 2250 19467 4824 513 30000 比例（％） 100 ?煙氣溫度 280℃ ?煙氣含量 50mg/m179。 ?年工作制度 330d/a,24h/d 3）氣體混合后，高效洗滌器入口氣量及組成： 成分 SO2 SO3 CO2 N2 O2 H2O 合計 體積（ m179。/h） 比例（％） 100 煙氣溫度 : ℃ 1） 凈化工序 凈化工段選擇絕熱蒸發(fā)、稀酸洗滌流程，利用稀酸板式換熱器移走系統(tǒng)熱量。凈化工段采用高效洗滌器和導電玻璃鋼電除霧等設備，具體流程為：一級高效洗滌器 +氣體冷卻塔 +二級高效洗滌器 +一級導電玻璃鋼電除霧器 +二級導電玻璃鋼電除霧器。 冶煉產(chǎn)出的含 SO2煙氣進入高效洗滌器，煙氣中的塵、砷、氟等雜質被洗到循環(huán)液中。這一過程在絕熱狀態(tài)下進行，出高效洗滌器的煙氣進入氣體冷卻塔，與之經(jīng)過稀酸板式換熱器降溫后的循環(huán)液逆向接觸，使煙氣進一步除塵、降溫，除去煙氣中的塵、砷、氟等雜質后，再經(jīng)二級高效洗滌器及二級電除霧器除霧后送干吸工序，冷卻塔出來的循環(huán)液經(jīng)稀酸板式換熱器冷卻后，打到塔頂循環(huán)使用。 41 高效洗滌器出來的外排液進入沉降槽沉降后，根據(jù)廢酸生成量和廢酸的含砷、含氟、含塵量，從一級高效洗滌器抽出一定量的酸送污水處理站。為減少由 于液體的含固量增大而造成對設備、管道的磨損和堵塞，從一級高效循環(huán)泵引出部分洗滌液入沉降槽進行沉降， 大部 分 上清液回一級高效循環(huán)使用，上清液由上清液輸送泵經(jīng) SO2脫吸塔脫吸后進入上清液貯槽，再送往廢水處理工段，沉降槽底流由泥漿泵送往廢渣場。 2） 轉化工序 干燥后的 SO2氣體經(jīng) SO2鼓風機加壓后，依次經(jīng)第 III 換熱器殼程、第 I 換熱器殼程預熱后進入轉化器第一段催化劑層進行轉化，經(jīng)反應后，升溫后通過第 I 換熱器管程進行熱交換。冷卻后的反應氣進入轉化器第二段催化劑層進行氧化反應，溫度升高后，通過第 II 換熱器管程降溫， 進入轉化器第三段催化劑層進行氧化反應，溫度升高后依次通過第 III 換熱器管程，溫度降至適合的溫度后，送至第一吸收塔，用 98%濃硫酸吸收其中 SO3，未被吸收的氣體通過塔頂?shù)慕z網(wǎng)除霧器，再依次經(jīng)第 IV 換熱器殼程、第 II 換熱器殼程換熱，氣體被加熱后進入轉化器第四段催化劑層進行氧化反應。反應后的氣體通過第 IV 換熱器管程，反應氣被降溫至約 170℃ 進入第二吸收塔。 為了調節(jié)各段催化劑層氣體進口溫度，設置了必要的副線和閥門。為了開車時轉化系統(tǒng)升溫，設置了二臺電爐升溫系統(tǒng)。 3） 干吸工序 干吸系統(tǒng)采用三塔二槽流程，干燥 系統(tǒng)采用 93%硫酸干燥，吸收系統(tǒng)采用 98%硫酸吸收。循環(huán)槽采用臥式槽。冷卻酸器采用陽極保護管殼式酸冷卻器。 經(jīng)凈化后的煙氣，進入干燥塔，干燥后的煙氣含水分達到 以下，進入 SO2鼓風機。干燥塔內用濃度為 93%、溫度為 50℃的硫酸 42 噴淋，吸收煙氣中所含水份后濃度降至 ，溫度升至℃的硫酸由塔底排至干燥塔循環(huán)槽，在槽內與從第一吸收塔串入的 98%硫酸混合，以維持循環(huán)酸濃度，再經(jīng)干燥塔酸循環(huán)泵送出，經(jīng)干燥塔酸冷卻器用循環(huán)水冷卻后進入干燥塔循環(huán)。增多的 93%硫酸由干燥塔酸循環(huán)泵出 口引出串入第一吸收塔循環(huán)系統(tǒng)。 由轉化器第三段出來的轉化氣經(jīng)換熱冷卻后，進入第一吸收塔，塔頂用濃度 98%，溫度為 60℃的硫酸噴淋，吸收 SO3后的酸濃度升至%，溫度升至 94℃，自塔底流出進入吸收塔酸循環(huán)槽，在循環(huán)槽中與干燥塔串入的 93%酸混合，并用工藝水調節(jié)循環(huán)槽酸濃度至 98%。由一吸塔酸循環(huán)泵送入吸收塔酸冷卻器，冷卻后進入第一吸收塔進行噴淋。 98%硫酸作為成品酸產(chǎn)出時，該成品酸至第一吸收塔循環(huán)泵出口引出經(jīng)成品酸冷卻器，輸送到成品酸計量槽，再經(jīng)成品酸計量槽送到成品酸貯槽貯存。由轉化器第四段出來的二次 轉化氣經(jīng)換熱后進入第二吸收塔，該塔采用循環(huán)泵送來的 98%、溫度為 65℃的硫酸噴淋，吸收 SO3后的濃酸自塔底流入吸收塔循環(huán)槽，再用吸收塔酸循環(huán)泵送至吸收塔酸冷卻器冷卻后，進入第二吸收塔循環(huán)。經(jīng)吸收后的氣體經(jīng)尾氣吸收塔后經(jīng)煙囪排空。 開車用母酸由酸庫送至成品酸計量槽后，再由成品酸計量酸泵送入干吸工段酸循環(huán)槽。 4)尾氣處理 為降低尾氣中 SO2含量， 本 項目生產(chǎn)工藝 設 置了石灰 /石膏法尾氣處理系統(tǒng)。主要設施包括：石灰石粉加工設備及廠房，石灰石粉漿液制備設備及廠房，湍沖洗滌脫硫塔及脫硫漿液循環(huán)系統(tǒng)，石膏漿液脫水設備 及廠房。制酸尾氣采用 SO2風機送入湍沖洗滌脫硫塔，與漿液中的 CaCO3 發(fā)生反應， SO2脫除率達 80%以上，脫硫后的尾氣經(jīng)煙囪 43 排放，吸收后漿液自流入漿液循環(huán)池，部分送漿液氧化池鼓入空氣進行氧化，石膏漿液經(jīng)濃密過濾后，得到含水 20%左右的石膏渣。 5)污酸處理 類似冶煉廠廢酸處理工序生產(chǎn)的實踐經(jīng)驗證明， Na2S 法處理硫酸凈化工序產(chǎn)出的含砷、銅廢酸是行之有效的工藝方法。故本次 工藝可采用先硫化后石膏工藝。廢酸處理仍采用 Na2S 法處理工藝回收廢酸中的砷、鉛、鋅、銅有價重金屬元素。處理后液再送廢水處理工序。 具體工 藝過程說明如下：來自硫酸凈化工序的廢酸經(jīng)脫吸后送往原液槽，由原液槽用泵打入硫化氫反應槽，在硫化氫反應槽中加入Na2S 溶液在攪拌的情況下進行充分反應，反應后液流入硫化濃密機進行沉降分離，濃密機中的上清液流入硫化濾液槽，并用泵送至廢水處理工序。濃密機底流主要是硫化反應生成的 PbS、 ZnS、 CuS、 As2S3 等通過高壓離心泵泵入壓濾機進行固液分離，濾液返回硫化濃密機，濾渣回收有價金屬。硫化氫反應槽、硫化濃密機，硫化濾液槽等設備排出的 H2S 等有害氣體通過管道用風機集中抽入除害塔中，由下往上流動與自上而下噴淋的 Na2S 溶液反應，反應后液流入 Na2S 貯槽，供硫化反應使用。反應后的氣體通過管道煙囪排入大氣。該工序設置的主要設備：原液槽、硫化濾液槽由 FRP 制作；硫化氫反應槽、硫化濃密機、硫化鈉貯槽均由 Q235 襯橡膠制作，原液槽、硫化氫反應槽、硫化濃密機分別有二臺。 述 真空壓力吸附 (VPSA)是目前國內外普遍采用的較為先進的變壓吸附制氧流程。其基本原理是利用空氣中的氮氣和氧氣在沸石分子篩(ZMS)上因壓力不同而吸附性能的差異來進行氮、氧分離。 VPSA 氧氣純度可達到 95%以上，能耗為 ～ ；流程 44 簡單，設備少，基建費用僅占設備總投資的 5～ 10%；維修工作量少，年開工率 95%，正常維修保養(yǎng)停車僅需 5 天。子篩使用壽命 10 年以上；可無負荷運轉，停車后吸附塔內氣氛穩(wěn)定，重新開車供氧速度快；VPSA 制氧系統(tǒng)主要由鼓風機、真空泵、切換閥、吸附器和氧氣緩沖罐組成。 1)吸附： 空氣經(jīng)過濾消音器除去灰塵顆粒后，經(jīng)鼓風機增壓至 30～ 50Kpa后從下部進入吸附塔 a，空氣中的水份、二氧化碳、氮氣被吸附，氧在氣相中富集，從塔頂排出。獲得的氧氣一部分作為 b 吸附塔充壓用氣，一部分進入氧氣緩沖罐 ，經(jīng)壓力調節(jié)后進入平衡器，二次調節(jié)穩(wěn)定壓力后送往用氣點。 2)順向放壓： 當吸附劑吸附氮氣接近飽和時，停止向吸附塔 a 進空氣，開始“ 順向放壓 ”，流出氣進入已完成 真空清洗 的吸附塔 b。 3)真空解吸 ： 吸附塔 a“順向放壓”結束后，用真空泵對吸附塔抽真空，真空度為 6575kPa，已吸附的水分、二氧化碳、氮氣及少量其他氣體組分被抽出并排至大氣，吸附劑得到再生。 4)真空清洗 ： 在對吸附塔 a 抽真空的同時用部分產(chǎn)品氧氣對其進行清洗，置換吸附劑上吸附的氮氣，使氮氣的解吸更為徹底。 5)均壓： “真空清洗”結 束后，吸附塔 a 仍處于真空狀態(tài)，用 b 塔的“順向放壓”流出氣進行升壓。 “ 均壓 ” 步驟完成后，引入產(chǎn)品氧氣對吸附塔升壓，同時從進氣端引入空氣，重新開始吸附，進入下一個循環(huán)。該工作步驟均由 PLC 和切換閥自動控制完成。 45 工藝流程簡述 根據(jù)企業(yè)總平面布局和壓縮空氣使用情況，鉛、鋅冶煉分別設置壓縮空氣站。 1)鉛冶煉壓縮空氣 根據(jù)鉛冶煉系統(tǒng)壓縮空氣使用情況，壓縮空氣站內設置排氣壓力、容積流量 179。 /min 的空壓機 4 臺， 3 用 1 備，為物料氣力輸送、布袋收塵器清灰和 壓濾機清吹、自動化儀表等提供壓縮空氣。 工藝用氣處理流程：空壓機吸氣過濾器 ?水冷螺桿式雙級壓縮機?濕儲氣罐 ?GP 過濾器 ?HE 過濾器 ?工藝用氣。 2)鋅冶煉壓縮空氣 市鉛鋅冶煉項目可行性研究 60t/h 自動運行，定期巡檢，根據(jù)鋅冶煉系統(tǒng)壓縮空氣使用情況，壓縮空氣站內設置排氣壓力 、容積流量 m179。 /min 的空壓機 7 臺， 6 用 1 備，為物料氣力輸送、布袋收塵器清灰、壓濾機清吹、多膛爐燃燒室和自動化儀表等提供壓縮空氣。 工藝用氣處理流程：空壓機吸氣過濾器 ?水冷螺桿式雙級壓縮機?濕儲氣罐 ?GP 過濾器 ?HE 過濾器 ?工藝用氣。 （設備）和設施的布局及其上下游生產(chǎn)裝置的關系 鋅冶煉工藝流程選用的主要裝置（設備）和設施的布局及其上下游生產(chǎn)裝置的關系 1）鋅冶煉 工藝流程選用的主要裝置（設備） 焙燒采用 109m 178。魯奇式流態(tài)化焙燒爐一臺、熔煉感應爐一臺、回轉窯 二 臺、多膛爐一座、鋅精礦 焙燒余熱鍋爐一臺（蒸發(fā)量： 30t/h工作壓力： ）、回轉窯