【正文】 目經(jīng)理、項目總工的帶領(lǐng)下，進(jìn)行了“開展混凝土通病治理質(zhì)量活動”專題會議，第一時間成立了混凝土質(zhì)量通病治理活動領(lǐng)導(dǎo)小組，并對預(yù)防和消除混凝土質(zhì)量通病活動作了具體安排，要求在確保工程內(nèi)在質(zhì)量同時，不斷改進(jìn)和優(yōu)化施工工藝，加強(qiáng)工程細(xì)節(jié)質(zhì)量施工控制，切實提高混凝土構(gòu)筑物觀感質(zhì)量，促進(jìn)在建工程質(zhì)量再上新臺階?；炷临|(zhì)量通病治理目標(biāo)：（1）杜絕強(qiáng)度不達(dá)標(biāo)混凝土，有效控制混凝土強(qiáng)度離散性。（2）杜絕使用不合格材料，鋼筋、水泥、外加劑抽檢合格率達(dá)到100%。（3）鋼筋保護(hù)層厚度在模板安裝過程中抽檢合格率達(dá)到90%以上，工后抽檢 合格率達(dá)到85%以上。（4）顯著減少混凝土表面蜂窩、麻面、裂縫等現(xiàn)象；消除露筋現(xiàn)象，明顯 提高混凝土外觀質(zhì)量。（5）預(yù)應(yīng)力孔道壓漿、超限裂縫、隧道襯砌厚度等施工質(zhì)量得到有效控制。（6）形成一批較為成熟的混凝土質(zhì)量有效控制的工藝和方法。二、治理混凝土質(zhì)量通病，提升工程質(zhì)量我部將把混凝土的外觀質(zhì)量通病的治理作為重點(diǎn)，認(rèn)真開展自查自糾工作，定期對全線的鋼筋混凝土工程進(jìn)行檢查，對原材料、配合比、模板安裝、混凝土澆筑、脫模、養(yǎng)護(hù)等方面進(jìn)行控制?，F(xiàn)將其通病及防治措施總結(jié)如下：橋梁鉆孔樁混凝土離析、斷樁 形成原因①混凝土和易性差、坍落度過大或過小，在灌注過程中離析，嚴(yán)重的卡管，無法繼續(xù)灌注而造成斷樁；②導(dǎo)管密封不嚴(yán)，灌注過程有少量水滲入，導(dǎo)致混凝土離析，滲水量嚴(yán)重的可能導(dǎo)致斷樁；③首盤混凝土方量不足，沒能封底，導(dǎo)管進(jìn)水而斷樁；④混凝土灌注過程中，導(dǎo)管抽拔過快，管底超出混凝土面而進(jìn)水，導(dǎo)致斷樁；⑤混凝土沒有連續(xù)灌注，中間間歇時間過長，混凝土初凝無法灌注而導(dǎo)致斷樁。危害：樁身混凝土離析，容易造成樁基鋼筋銹蝕，影響樁基質(zhì)量。斷樁的處理造成金濟(jì)損失和工期延誤。防治措施①控制骨料的粒徑和級配，嚴(yán)格按照混凝土配合比施工，抽查混凝土的和易性差、坍落度，對出現(xiàn)偏差及時調(diào)整，不合格混凝土嚴(yán)禁灌注；②在導(dǎo)管使用前必須進(jìn)行注水，做密封打壓試驗；下導(dǎo)管時，每個接頭均應(yīng)加密封圈，漏斗口設(shè)置止水閥（球）；③檢查鉆孔記錄，了解孔底有無擴(kuò)孔現(xiàn)象，計算封底需要混凝土量，確保首盤混凝土量達(dá)到埋管深度，防止導(dǎo)管進(jìn)水；④在混凝土灌注過程中，隨時檢查混凝土面的高程計算導(dǎo)管埋深；過深影響混凝土翻漿甚至堵管，過淺容易脫空、導(dǎo)管進(jìn)水而斷樁；⑤為灌注樁施工配備的拌和樓、運(yùn)輸車和相關(guān)設(shè)備必須滿足混凝土連續(xù)灌注施工要求。⑥若為斷樁，應(yīng)在原孔位沖掉重做。橋梁墩、柱和臺身混凝土表面色差 形成原因①同一構(gòu)件混凝土分兩次或多次澆筑，而各次所用原材料不同；②模板沒徹底除銹、打磨，脫模劑質(zhì)量差而影響混凝土外觀色澤；③混凝土離析、過振造成混凝土表面花斑；④采用被污染的水進(jìn)行養(yǎng)生。危害：影響橋梁整體美觀。防治措施①嚴(yán)格控制混凝土原材料，同一構(gòu)件混凝土必須采用同一料場材料和同一配 2合比；②在模板每次使用前，均應(yīng)徹底磨光，選用優(yōu)質(zhì)脫模劑涂刷；③恰當(dāng)控制坍落度，其中控制砂率的過程還應(yīng)注意到，砂率除與級配、空隙率有關(guān)外，并與砂子的細(xì)度模數(shù)有關(guān)。砼的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括砼拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于砼中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當(dāng)減水劑（水劑約1％，％）摻量不大的情況下，砂率較通常稍提高1－2％許，不僅砼澆搗塑性明顯改善，砼成型后粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，砼表面避免出現(xiàn)“相料色差”；④加強(qiáng)振搗工藝控制，防止過振、漏振，延長砼的模內(nèi)養(yǎng)護(hù)期，采用潔凈水或飲用水進(jìn)行養(yǎng)生。橋梁墩、柱和臺身混凝土表面麻面、氣泡和裂紋 形成原因①模板未打磨、清理和未涂刷脫模劑或脫模過早，脫模時均容易發(fā)生粘模，混凝土表面出現(xiàn)麻面；②一次性下料過多，振搗不充分或漏振，氣體沒能充分引排而形成氣泡；③脫模過早，經(jīng)風(fēng)吹易出現(xiàn)收縮性裂紋；④墩、臺身頂部混凝土因坍落度偏大或振搗骨料下沉、砂漿上浮，容易造成墩身頂段出現(xiàn)麻面、收縮裂紋等現(xiàn)象。危害：混凝土裂紋導(dǎo)致結(jié)構(gòu)斷面減小，并容易引起鋼筋銹蝕。防治措施①模板使用前必須清理干凈表面殘留混凝土、涂刷脫模劑；根據(jù)施工時段氣溫，合理控制脫模時間，避免發(fā)生粘模現(xiàn)象；②加強(qiáng)混凝土分層澆筑厚度和振搗工藝控制，一次性下料厚度不超過30cm，快插慢拔，先邊緣后中間，不過振、不漏振，充分引排氣體；③合理控制脫模時間，脫模后應(yīng)及時覆蓋養(yǎng)生，避免出現(xiàn)收縮性裂紋；④應(yīng)加強(qiáng)砼墩、臺身頂部坍落度控制和進(jìn)行二次振搗工藝。橋梁后張法施工預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)的質(zhì)量通病及防治 ⑴孔道壓漿不實現(xiàn)象：壓漿強(qiáng)度低，在孔道內(nèi)填充不飽滿。危害：由于孔道壓漿不實，易產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力鋼材的銹蝕。對于通過壓漿握裹鋼材，來傳遞預(yù)加應(yīng)力給結(jié)構(gòu)混凝的作用，將有所削弱。原因分析①材料的選用、材料的配合比不當(dāng)，或鋁粉的質(zhì)量不好，未使水泥漿有足夠膨脹，形成壓漿的抗壓強(qiáng)度低于設(shè)計要求。②壓漿的壓力低、壓漿的順序、時間不符合有關(guān)規(guī)定，當(dāng)孔道較長、采用純水泥漿時，未從另一端進(jìn)行第二次壓漿。③壓漿的操作工藝不當(dāng)預(yù)防措施①壓漿用的水泥，應(yīng)是新出廠，用水不得含有對水泥漿和預(yù)應(yīng)力鋼材產(chǎn)生不良影響的物質(zhì)；~，要求水泥漿拌好3h后泌水率不大于2%，最大不超過4%，24h后泌水應(yīng)全部被漿吸收。為在盡量小的水灰比下獲得較大流動性，可摻入適量減水劑（如木鈣）；為減少水泥漿的收縮，%以下的鋁粉做為膨脹劑。但要注意鋁粉的細(xì)度、成份及顆粒形狀，注意鋁粉摻入時間，才能保證水泥漿發(fā)生膨脹的時間正好在灌漿后與水泥漿硬化前之時間區(qū)段內(nèi)。②水泥漿的配合比，必須結(jié)合施工季節(jié)、使用材料，現(xiàn)場條件等靈活選取，通過試配試驗確定。水泥漿強(qiáng)度最小不低于20MPa，才能移運(yùn)。水泥漿的稠度宜控制在14~18s之間。③壓漿前，要檢查水泥漿質(zhì)量是否符合要求，檢查壓注通路的管道狀態(tài)是否正確通暢，其水泥漿壓入和排出孔應(yīng)按（壓入孔與排出孔的布置示意圖）所示的位置和間距進(jìn)行安裝。對孔道應(yīng)在注前用壓力水沖洗。④張拉后應(yīng)盡早進(jìn)行孔道壓漿（一般不超過14h）。壓漿應(yīng)緩慢、均勻、連續(xù)進(jìn)行，防止水泥漿中顆粒堵孔道。⑤壓漿作業(yè)宜在水泥漿流動性未下降的30min內(nèi)進(jìn)行。壓漿順序應(yīng)先下后上，曲線孔道應(yīng)從最低點(diǎn)開始向兩端進(jìn)行，～?？椎?4末端應(yīng)設(shè)排氣孔，壓漿到排氣孔溢出濃漿后，才能堵住排氣孔，繼續(xù)加壓到設(shè)計要求值（設(shè)計無要求時，），穩(wěn)壓2min后停止。為防止在錨具背面附近有空氣滯留，應(yīng)在此處設(shè)排出管。⑥壓漿后，應(yīng)填寫灌壓漿記錄，檢查孔道密實情況，如有不實，及時處理糾正。(mm)試件，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28d，做為水泥漿強(qiáng)度的評定依據(jù)。⑦每孔道應(yīng)一次壓成，中途不應(yīng)停頓，否則需將已壓灌部分水泥漿沖洗干凈，從頭開始壓漿。橋面系質(zhì)量通病及防治措施 ⑴橋梁護(hù)欄通病現(xiàn)象和危害：梁板上護(hù)欄預(yù)埋筋位置不準(zhǔn)確，影響護(hù)欄錨固質(zhì)量或隨意割斷，埋下安全隱患；護(hù)欄頂面不平，線形不順暢；出現(xiàn)豎向裂紋。原因分析①梁板預(yù)制時護(hù)欄鋼筋定位不準(zhǔn)或振搗時移位，梁板安裝位置偏差； ②在護(hù)欄模板安裝時沒有準(zhǔn)確軸線放樣和標(biāo)高控制； ③曲線段和緩和曲線段模板沒調(diào)順； ④護(hù)欄混凝土拆模后沒有及時切縫。防治措施①在梁板鋼筋綁扎時應(yīng)對護(hù)欄預(yù)埋筋進(jìn)行準(zhǔn)確定位，并用通長鋼筋串連固定，防止混凝土澆筑振搗時移位；②在護(hù)欄模板安裝前應(yīng)先進(jìn)行軸線放樣，根據(jù)護(hù)欄邊線對護(hù)欄預(yù)埋鋼筋進(jìn)行檢查，位置不準(zhǔn)確的進(jìn)行調(diào)整或植筋；③嚴(yán)格按照軸線和標(biāo)高控制模板高度和線形，并加強(qiáng)兩側(cè)支撐，穩(wěn)定、不變形；④護(hù)欄拆模后應(yīng)及時進(jìn)行切縫和覆蓋養(yǎng)護(hù)。塘源大橋防撞護(hù)欄（1）襯砌表面水波紋和氣泡原因分析①混凝土在灌注過程中的振搗時間控制不精確,造成浮漿太多甚至是局部混凝土的離析。②水灰比過大模板表面因水泥漿和脫模劑在高頻振動下使模板表層混凝土漿液的不均勻性,從而產(chǎn)生大量的水波紋。③在振搗過程中,靠近模板的氣體會順模板向上排出,但由于模板表面的脫模劑和水的張力作用,一部分氣體在排出過程中形成氣泡吸附在模板表面而不能排出,這些氣泡在拆模后會形成混凝土表面的小坑,影響外表美觀。防治措施①根據(jù)襯砌部位選擇正確的混凝土灌注方式及搗固方法。采用插入式振動棒振搗時,要快插慢拔,確保與模板距離控制在10cm左右,并認(rèn)真觀察浮漿和氣泡情況,確保振搗質(zhì)量。采用附著式振搗器控制布置點(diǎn)位,綜合考慮布置的位置、振動的范圍、開機(jī)的時間和持續(xù)的時間,在開始時必須有專人進(jìn)行入模觀察,不斷對澆筑過程進(jìn)行總結(jié)、積累,以科學(xué)的數(shù)據(jù)指導(dǎo)后續(xù)施工。②在灌注過程中,利用橡膠錘對曲墻下部的模板進(jìn)行適當(dāng)?shù)腻N擊,加速氣泡的排出③使用前認(rèn)真進(jìn)行模板面的打磨和涂油嚴(yán)禁使用廢機(jī)油和柴油的混合物。（2）襯砌接茬錯臺原因分析①模板板面的厚度不足、結(jié)構(gòu)支撐剛度不夠，在澆筑中而變形、錯臺；②施工工藝差，混凝土澆筑過于集中、速度過快而造成模板局部受力過大而變形、錯臺；③模板就位后與前次澆筑混凝土有搭接,由于模板在搭接處受力狀態(tài)前后不完全一致、加固強(qiáng)度也不完全一致,曲線多以分段直線襯砌(以折代曲),造成兩次混凝土襯砌接茬處搭接后,混凝土形成錯臺。④模板在實際混凝土灌注過程中,沒有很好地進(jìn)行模板看護(hù)或無專人負(fù)責(zé)模板監(jiān)控,造成模板局部變形跑模而形成錯臺防治措施①嚴(yán)格控制模板面板的厚度和支架剛度的加工質(zhì)量,并確保兩端模板弧度一致。②銜接混凝土一端的支頂設(shè)計應(yīng)在液壓油缸的基礎(chǔ)上增設(shè)活的可調(diào)絲頂,在液壓油缸支頂?shù)轿缓?利用絲頂進(jìn)行加強(qiáng),可有效控制混凝土接縫處的錯臺現(xiàn)象。③合理控制混凝土的灌注速度,并盡量左右對稱灌注。④曲線地段盡可能減小模板接茬的長度。（3）襯砌背后空洞 危害回填不密實或存在空洞, 使得拱部或拱腰出現(xiàn)局部脫空而形成積水空間, 隧道易出現(xiàn)滲漏水；或使隧道與圍巖不能形成一個有機(jī)整體, 不能很好發(fā)揮圍巖的彈性抗力作用。襯砌背后的空洞, 還會導(dǎo)致圍巖松弛、土壓增加, 造成邊墻、起拱線附近的拱肩開裂、錯縫錯臺, 拱頂壓潰, 隧道凈空縮小。原因分析①施工襯砌混凝土?xí)r ,拱腰至拱頂范圍很難填滿、振搗不密實 ,會留有空穴。②施工下部落底時產(chǎn)生落拱現(xiàn)象 ,襯砌背后出現(xiàn)空隙。③發(fā)生較大坍方后 ,很難將空洞填滿.④由于防水卷材預(yù)留不足,防水卷材緊繃造成其背后與初期支護(hù)有一定間隙無法灌注混凝土,造成直接空洞；⑤混凝土灌注至拱頂后,沒有及時調(diào)整混凝土的水灰比,而且并不是控制一定泵送壓力進(jìn)行灌注,造成拱頂混凝土沒有灌注飽滿而形成空洞；⑥堵頭模板與初期支護(hù)不密貼,同時又沒有進(jìn)行有效堵塞,造成混凝土灌注不飽滿而形成拱頂襯砌前端空洞。防治措施①控制混凝土的灌注速度,加強(qiáng)振搗,對超挖大的位置必須由專人進(jìn)入模板內(nèi)進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)振搗,以確?；炷凉嘧⒚軐?。有時容易出現(xiàn)灌注速度快、振搗跟不上,致使混凝土局部不密實而形成空洞；②鋪設(shè)防水材料必須由頂部逐步向墻腳進(jìn)行,增加固定錨固的點(diǎn)位,并預(yù)留一定的富裕量,避免混凝土由墻腳自下而上灌注時,受防水材料限制,使拱頂形成空洞。③選用流動劑、高效減水劑以及合理的集料粒徑配制高流動性混凝土。④對塌方留下的空洞，應(yīng)通過預(yù)留孔口進(jìn)行壓漿處理，填滿后再進(jìn)行二襯施工。（4）襯砌混凝土開裂原因分析①設(shè)計局部與實際地質(zhì)不符、處置不當(dāng)。隧道巖類別評價及支護(hù)結(jié)構(gòu)設(shè)計時缺乏必要準(zhǔn)確的依據(jù),實際地質(zhì)情況與設(shè)計截面不相適應(yīng),造成結(jié)構(gòu)力與設(shè)計的嚴(yán)重不符。②隧道開挖控制不嚴(yán)格,監(jiān)控量測檢查不到位,個別部位襯砌厚度嚴(yán)重不足,造成局部應(yīng)力集中而產(chǎn)生混凝土的開裂。③沒有遵守監(jiān)控量測程序，不能科學(xué)的判斷圍巖的變形和收斂情況,盲目進(jìn)行二襯混凝土的施工,造成混凝土不能抵抗圍巖變形從而產(chǎn)生開裂。④過早拆除模板,拆模后不進(jìn)行有效的養(yǎng)護(hù)(特別是靠近洞口的地段),造成混凝土水化熱不能有效循序散發(fā)、混凝土自身承載力不足,局部混凝土在不能有效抵抗外力的情況下,產(chǎn)生局部變形,進(jìn)行應(yīng)力的二次分布而導(dǎo)致開裂。③軟弱圍巖地段不能嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)計,基底清理不徹底,仰拱填充施工偷工減料,沒有根據(jù)實際圍巖情況對沉降縫的設(shè)置進(jìn)行調(diào)整；④沒有嚴(yán)格控制混凝土灌注速度,造成模板壓力的劇變,局部變形引起初凝混凝土產(chǎn)生開裂。防治措施①配制水膠比?。ǎ迹┑母咝阅芑炷?，提高混凝土的流動性、降低其泌水率；②嚴(yán)格執(zhí)行監(jiān)控量測程序,進(jìn)行科學(xué)分析后指導(dǎo)襯砌作業(yè),遵守科學(xué)的二次襯砌原則；③及時進(jìn)行斷面檢測,確保開挖斷面符合設(shè)計,杜絕嚴(yán)重侵入襯砌現(xiàn) 9象的發(fā)生。④認(rèn)真清理基底浮碴,并用清水沖洗干凈,對于有仰拱填充的襯砌,嚴(yán)格控制和確保仰拱尺寸、厚度,拱墻襯砌時一定要對與仰拱接觸面進(jìn)行鑿毛清理。⑤對于地質(zhì)變化處和設(shè)計沉降位置不符的,一定要及時通知設(shè)計單位現(xiàn)場核實進(jìn)行襯砌參數(shù)調(diào)整。（5）隧道襯砌圖片混凝土裂縫產(chǎn)生的原因、特征、種類及防治措施混凝土的裂縫，是由于混凝土內(nèi)部應(yīng)力作用和外部荷載作用，以及溫差、干縮變化等因素作用下形成的。一般橋梁結(jié)構(gòu)，構(gòu)件中，裂縫寬度小于或等于 ，對使用沒多大危害。，終究會影響結(jié)構(gòu)的耐久性，因此，施工中仍應(yīng)盡可能控制裂縫的數(shù)量和寬度。同時，有些裂縫，10隨時間的延長而減少發(fā)展；有些裂縫，隨時間延長而繼續(xù)擴(kuò)展，對前者，采用封閉措施即可，而后者，關(guān)系結(jié)構(gòu)安全度，而不可簡單處治。產(chǎn)生混凝土裂縫的原因是多方面的，橋梁結(jié)構(gòu)及構(gòu)件所發(fā)生的裂縫也是形態(tài)各異的，但就一些具體裂縫而言，總有主導(dǎo)原因，一些裂縫，具有其獨(dú)特特征?；炷劣步Y(jié)前，易產(chǎn)生的塑性沉降裂縫和塑性收縮裂縫，可統(tǒng)稱為沉縮裂縫；混凝土硬結(jié)后，易產(chǎn)生塑性干縮裂縫（龜裂）和長期干縮裂縫，可統(tǒng)稱為干縮裂縫；還易產(chǎn)生溫度裂縫和化學(xué)作用裂縫；在混凝土硬結(jié)前后都可能產(chǎn)生的有應(yīng)力裂縫和施工處理不當(dāng)?shù)纫蛩氐牧芽p，可統(tǒng)稱結(jié)構(gòu)性的裂縫。⑴沉陷裂縫現(xiàn)象：混凝土澆注后1～3h內(nèi)，隨泌水而沉降或隨混凝土塑性收縮產(chǎn)生的裂縫。沉陷裂縫順梁、板上表面主筋的方向開裂，裂縫最深達(dá)鋼筋表面。塑性收縮裂縫在鋼筋以上產(chǎn)生不規(guī)則斜裂縫。危害：減少鋼筋的混凝土保護(hù)層厚度，加速了鋼筋的銹蝕。原因分析鋼筋正上方與其周圍發(fā)生不同的收縮下沉產(chǎn)生沉陷裂縫，隨混凝土原材料及配比不同，澆注高度及澆注速度不同而不同，澆注高越大，速度越快，沉陷越大；塑性收縮裂縫是混凝土由塑性變固體性化學(xué)反應(yīng)所引起，水泥用量越大，水灰比越高，所產(chǎn)生的塑性收縮就越大。預(yù)防措施①嚴(yán)格控制混凝土水灰比和加水量，不要采用過大的單方水泥用量。②摻入減水劑和適量粉煤灰。以便減少沉降量和塑性收縮。③在混凝土澆注1～2h后，對混凝土進(jìn)行