【導讀】畢業(yè)設計全部資料。數(shù)控加工工藝過程卡。數(shù)控加工刀具卡片。產品型號及名稱軸套配合件零件生產批量單件生產第1頁。零件名稱軸零件圖號Z共4頁。毛坯種類型材材料名稱鋼每件毛坯制坯數(shù)1成品外形尺寸φ56×105. 毛坯外形尺寸φ60×110零件重量毛坯數(shù)量1產品件數(shù)1. 工序號工種工序名稱單件工時機床型號。20數(shù)控車車梯形槽20minCK6132S三爪卡盤。40數(shù)控車切槽13minCK6132S三爪卡盤。50數(shù)控車鉆孔8minCK6132S三爪卡盤φ25鉆頭。60數(shù)控車鏜孔15minCK6132S三爪卡盤。精車外輪廓球頭到SR11mm、外圓到φ25、32. 長度分別為5mm、32mm、62mm；m. 車外溝槽寬4mm槽內圓到φ40. mm及R5圓弧其尺寸。數(shù)控車間數(shù)控車床。夾具名稱夾具編號。工步號工步作業(yè)內容加工面刀具號刀補量主軸轉速進給速度背吃刀量備注。粗車內輪廓φ35mm內圓長度分別為8mm、28mm，編制審核批準共8頁第6頁

　　

【正文】 五，工件進行鉆孔；工序六，工件進行右端內輪廓加工。 經過比較方案二要比方案一加工起來思路比較清晰，在同樣保證加工精度的情況下明顯方案二更為操作方便快捷提高了工作效率，比較容易保證各尺寸精度，保證表面粗糙度，所以我選擇方案二做為我設計的零件的數(shù) 控加工工序，以一次換刀所進行的加工作為一道工序 ,我的零件共需要 6 道工序 ： 分別進行左端外輪廓加工、外槽加工、外螺紋加工、調頭右端外輪廓加工、鉆孔、右端內輪廓加工。 確定各工步的順序、進給路線、繪制走刀路線圖（附走刀路線圖） 制定零件數(shù)控車削加工工步順序一般遵循下列原則（ 1）先粗后精，（ 2）先近后遠，（ 3）內外交叉，（ 4）保證工件加工剛度原則，（ 5） 同一把刀能加工的內容連續(xù)加工原則。 粗加工：首先加工粗加工按照外形把多余的地方去掉粗車出基本的外形以便精加工的進行。 精加工：使零件達到所要求的加工精度。 零 件的加工工序 軸 工序 1：車端面及左端外輪廓 （依次車左端面，粗、精左端外輪廓） 工序 2：車梯形槽 工序 3：調頭，車端面及右端外輪廓 （依次車右端面，粗、精右端外輪廓） 工序 4：切槽 工序 5：鉆孔 工序 6：車右端內輪廓（ 依次粗、精 鏜孔） 工序 7：車內槽 工序 8：車內螺紋 套： 工序 1：車端面及左端外輪廓 （依次車左端面，粗、精左端外輪廓） 工序 2：切槽 工序 3：車螺紋 工序 4: 掉頭，車端面及右端外輪廓 （依次車右端面，粗、精右端外輪廓） 工序 5：鉆孔 工序 6：車右端內輪廓 （依次粗、精 鏜孔） 進給路線的確定。 進 給路線是指數(shù)控機床加工過程中刀具相對零件的運動軌跡和方向。 確定進給路線的主要原則 1) 首先按已定工步順序確定各表面加工進給路線的順序 。 2) 所定進給路線應能保證工件輪廓表面加工后的精度和粗糙度要求； 3) 尋求最短加工路線（包括空行程路線和切削路線），減少行走時間以提高加工效率； 4) 要加選擇工件在工時變形小的路線，對橫截面積小的細長零件或薄壁零件應采用分幾次走刀加工到最后尺寸或對稱去余量法安排進給路線。 本零件的進給路線采用數(shù)控車削編程指令 G71 的進給路線。 我選擇了目前比較主流的專業(yè)繪圖軟件 autoCAD2021,來繪 制的走刀路線圖 ,以及其他工藝卡片等不可或缺的文件。走刀路線圖共分 24 張，每一個工步（不包括軸和套車左端端面）既一張圖 ,內容詳細 ,路線清晰內容。詳見工序卡片、走刀路線圖卡片。 選擇各工序刀具，填寫刀具卡片 各工序刀具詳見刀具卡片 ,工序尺寸及公差 合理確定數(shù)控加工余量 通過對零件的分析 ,對程序的審視和查表所得 ,我的配合 件其 最小 數(shù)控加工 余量為 4mm 即可達到預期效果和標準 。 由《加工余量簡明手冊》 表 1040,查得精加工余量為 故其粗加工余量為 。 6． 2 確定工序尺 寸及公差 （ 1）定毛坯總余量和工序余量。 （ 2）定工序公差 最終工序尺寸公差等于設計尺寸公差，其余工序公差按經濟精度確定（見表機械制造工藝與機床夾具） （ 3）求工序基本尺寸 從零件圖上的設計尺寸開始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后工序基本尺寸加上或減去后道工序余量。 （ 4）標注工序尺寸公差 最后一道工序的公差按設計尺寸標注，其余工序尺寸公差按入體原則標注。 φ 0 ? mm的加工余量工序尺寸及公差 （單位： mm） 名稱 工序余量 經濟精度 基本尺寸 工序尺寸 精車 IT8 )(0 ? 56 φ ? 粗車 IT12 )(0 ? φ ? 毛坯 4 ? 60 φ 60? φ 50 ?? mm的加工余量工序尺寸及公差 （單位： mm） 名稱 工序余量 經濟精度 基本尺寸 工序尺寸 精車 IT8 )( ?? 50 φ 50 ?? 粗車 IT12 )(0 ? φ ? 毛坯 10 ? 60 φ 60? 確定背吃刀量 背吃刀量的確定 背吃刀量是根據余量確定的。加工配合件時，所選毛坯為φ 60mm 長為 110mm 和φ 60mm 長為 60 mm 的。在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的條件下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)加工配合件外形。因此可查表 41和 42（《數(shù)控加工工藝及設備》）。 由加工余量簡明手冊 表 1468及計算得 軸套粗車外輪廓的背吃刀量為 軸套精車外輪廓的背吃刀量為 切軸套內外槽的背吃刀量分別為 4mm 粗車內輪廓的背吃刀量為 精車內輪廓的背吃刀量為 鉆孔的背吃刀量為 確定切削速度、主軸轉速、進給量及進給速度 ，刀具沿進給 方向移動的距離。 （ 1）確定進給速度的原則 1) 當工件的質量要求能夠得到保證時為提高生產率，可選擇較高的進給速度。 2) 切斷、車削深孔或精車削時，選擇進給速度。 3) 刀具空行程，特別是遠距離“回零”時，可以設定盡量高的進給速度。 4) 進給速度應與主軸轉速和背吃刀量相適應。 （ 2）進給速度的計算公式 F=Sf 切削速度除了計算和查表選取外，還可根據實際經驗確定。 軸 工序 1：車端面及左端外輪廓 工步 毛坯端面的加工余量為 ，一刀可以完成，故 ap = 根據《切削用量簡明手冊》表 、 ，用硬質合金車刀車端面，其刀桿尺寸 20mm 20 mm， 故 f=；查得切削速度 cv = 109m/min 主軸轉速得 m i n/ 10910001000 rd vS c ????? ? 據經驗取 600r/min 計算進給速度得 F=Sf=600 =90mm/min 工步 余量 m 已知 背吃刀量 ap = 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f=、切削速度 cv = 97m/min, 計算主軸轉速 min/ 9710001000 rd vS c ????? ? 據經驗取 500r/min 計算進給速度 F=Sf=500 =100mm/min 工步 m 已知 背吃刀量 ap = 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f=、切削速度 cv = 123m/min, 計算主軸轉速 m i n/ 12310001000 rd vS c ????? ? 據經驗取 900r/min 計算進給 速度 F=Sf=900 =70mm/min. 工序 2：車梯形槽 已知 所選刀具取 ap =5mm 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f= mm/r、切削速度 cv = 54m/min, 計算主軸轉速 S= dvc?1000 = 541000?? =據經驗取 450r/min 計算進給速度 F=Sf=450 =45mm/min 工序 3： 調頭，車端面及右端外輪廓 工步 面保證總長為 105177。 （同車軸左端面） 工步 余量 m（同粗車軸左端外輪廓） 工步 m（同精車軸左端外輪廓） 工序 4：車外槽 （同車軸梯形槽） 工序 5：鉆孔 根據《切削用量簡明手冊》表 及經驗，得 f=背吃刀量 ap =鉆頭直徑 /2= 根據《切削用量簡明手冊》表 、 和 ，當用高速鋼鉆頭加工直徑 25mm孔時， vC =， vz =， vx =0， vy =， m=， T=50, Kv=1。根據鉆孔切削計算公式得 Vc =39m/min 主軸轉速得 S=dvc?1000= 391000??=據經驗取 500r/min 計算進給速度得 F=Sf=500 =50mm/min 工序 6： 車右端內輪廓（即鏜孔） 工步 m 已知背吃刀量 ap = 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f=、切削速度 cv = 48m/min, 計算主軸轉速 min/ 4810001000 rd vS c ????? ? 據經驗取 600r/min 計算進給速度 F=Sf=600 =90mm/min. 工步 m 已知背吃刀量 ap = 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f=、切削速度 cv = , 計算主軸轉速 S= dvc?1000 = ?? =據經驗取 800r/min 計算進給速度 F=Sf=800 =60mm/min 工序 7：車內槽 已知 所選刀具取 ap =4mm 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f= mm/r、切削速度 cv = 54m/min, 計算主軸轉速 S=dvc?1000= 541000??=據經驗取 500r/min 計算進給速度 F=Sf=500 =50mm/min 工序 8：車內螺紋 已知 背吃刀量粗 ap =、精 ap = 主軸轉速 S≤ P1200 k=520r/min 據經驗取 500r/min f=2mm/r；計算進給速度 F=Sf=500 2=1000mm/min 套 工序 1： 車端面及左端外輪廓 工步 （同軸車端面） 工步 余量 m 已知 背吃刀量 ap = 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f=、切削速度 cv = 97m/min, 計算主軸轉速 min/ 9710001000 rd vS c ????? ? 圓整取 500r/min 計算進給速度 F=Sf=500 =100mm/min 工步 m 已知 背吃刀量 ap = 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f=、切削速度 cv = 123m/min, 計算主軸轉速 m i n/ 12310001000 rd vS c ????? ? 根據經驗取 900r/min 計算進給速度 F=Sf=900 =70mm/min. 工序 2：車外槽 已知 所選刀具取 ap =4mm 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f= mm/r、切削速度 cv = 54m/min, 計算主軸轉速 S= dvc?1000 = 541000??=據經驗取 500r/min 計算進給速度 F=Sf=500 =50mm/min 工序 3：車外螺紋（同車軸內螺紋） 工序 4： 掉頭，車端面及右端外輪廓 工步 55177。 （同軸車端面） 工步 余量 m（同粗車套左端外輪廓） 工步 m（同精車套左端外輪廓） 工序 5：鉆孔（同軸鉆孔） 工序 6： 車右端內輪廓（即鏜孔） 工步 m 已知背吃刀量 ap = 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f=、切削速度 cv = 48m/min, 計算主軸轉速 min/ 4810001000 rd vS c ????? ? 根據經驗取 600r/min 計算進給速度 F=Sf=600 =90mm/min. 工步 m 已知背吃刀量 ap = 根據《切削用量簡明手冊》表 查得進給量 f=、切削速度 cv = , 計算主軸轉速 S=dvc?1000= ??=根據經驗取 800r/min 計算進給速度 F=Sf=800 =60mm/min 編制數(shù)控加工程序 軸的左端 %0001 N01 T0101 N02 G00X100Z100 N03 M03S500 N04 G00X60Z3 N05 N06 G00X100Z100 N07 M05 N08 M00 N09 T0101 N10 M03S900 N11 G00X60Z3 N12 G01X0Z0F70 N13 G03X22Z11R11 N14 G01X25 N15 X32Z27 N16 Z32 N17 X50 N18 Z62 N19 X60 N20 G00X100Z100 N21 M05 N22 M00 N23 T0202 N24 M03S450 N25 N26 G01X40F45 N27 X55 N28 G01X50Z54 N29 N30 X55 N31 G01X50Z45 N32 N33 X55 N34 G00X100Z100 N35 M05 N36 M30 軸的右端 %0002 N01 T0101 N02 G00X100Z100 N03 M03S500 N04 G00X60Z3 N05 N06 G00X100Z100 N07 M05 N08 M30 N09 T0101 N10 M03S900 N11 G00X60Z3 N12 G01X56Z0F70 N13 1=0 N14 2=28/45*SQRT[45*451*1] N15 WHILE1 GE [] N16 G01X[2*2]Z[1] N17 1=1+1 N18 2=28/45*SQRT[45*451*1] N19 EN