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【正文】 制造中集高效、優(yōu)質、低耗于一身的先進制造技術。在常規(guī)切削加工中備受困擾的一系列問題，通過高速切削加工的應用得到了解決。 提高生產 率 高速切削的主軸轉速、進給速度與傳統切削加工相比，發(fā)生了本質性的飛躍，其金屬切除率提高了 30%~40%，切削力降低了 30%，刀具的切削壽命提高了 70%。還可加工淬硬零件，許多零件一次裝夾可完成粗、半精和精加工等全部工序，對復雜型面也能達到零件表面質量要求，進而提高了加工生產率和產品的市場競爭力。 改善加工精度和表面質量 高速機床普遍具備高剛性和高精度等特點，加工時切削深度小，而進給速度較快，切削力低，工件熱變形減少，而加工精度很高，表面粗糙度很小。高速銑削可獲得無銑痕的加工表面，使零件表面質量大大 提高。加工鋁合金時可達 ，加工鋼件時可達 ～ 。 減少切削產生的熱量 因為銑床主軸高速旋轉，切削加工是淺切削，同時進給速度很快，刀刃和工件的接觸長度和接觸時間非常短，減少了刀刃和工件的熱傳導。高速切削采用干銑或油一氣 (油霧 )潤滑系統，避免了傳統加工時在刀具和工件接觸處產生大量熱的缺點，保證刀具在溫度不高的條件下工作，延長了刀具的使用壽命。 有利于加工薄壁零件 高速切削時的切削力小，有較高的穩(wěn)定性，可加工高質量同本公司內部員工相比可能是非常優(yōu)秀的，但是同其他的 公司的員工相比工作績效可能算不了優(yōu)秀。就我們中國實際來說，我們使用標桿分析法來確定員工培訓需求是簡單有效的。這種學習標桿對象可以是外部的，也可以是內部和外部的結合。首先要明確企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略。通過對企業(yè)內外部環(huán)境和組織資源等分析，明確企業(yè)未來發(fā)展的目標和業(yè)務重點。根據企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略尋找可以比照的標桿企業(yè)，通過比較分析，最后確定標桿企業(yè)。在確定標桿企業(yè)后，有一項，是了解其發(fā)展戰(zhàn)略，還是其市場占有率和市場增長率，還是員工各方面的情況等等，這要根據本企業(yè)的實際情況來確定。由于企業(yè)在不同的發(fā)展時期，其著力點是不同的， 即企業(yè)需要投入的物力人力財力的重點是不同的。所以在一定的時期內，企業(yè)要準確地選定其跟標桿企業(yè)比較的部門和崗位，這樣更加具有實際意義，因為標桿企業(yè)并不是處處都好，而且有些方面進行比較沒有多少實際意義，再者這樣可以更充分地集中利用企業(yè)的有限資源。確定標桿企業(yè)后，然后拿本企業(yè)的相應的部門和員工同標桿企業(yè)進行比較，可以發(fā)現兩者在工作績效的差距，比較分析，尋找原因，根據本企業(yè)的實際，最后確定培訓需求。培訓是需要成本的，如果沒有通過有效的方式，去確定企業(yè)是否需要培訓以及培訓的方式，而是盲目進行培訓，這樣的培訓是難以取得 預期的效果。有比較才有區(qū)別，這種培訓分析模型簡單實用。 可部分替代某些工藝，如電火花加工、磨削加工 高速切削的一大特點，高速切削已可加工硬度達 HRC60 的零件。采用帶涂層的硬質合金刀具加工模具，直接將淬硬工具鋼一次安裝加工成形，有效地避免了零件多次安裝造成的裝夾誤差，提高了零件的幾何位置精度。在傳統加工模具的工藝中，對熱處理硬化后的工件需進行電火花加工，用高速切削加工替代傳統切削的加工方法，可以省去模具制造工藝中的電火花加工，簡化了加工工藝和投資成本。高速銑削加工可在專用的 CNC 機床或加工中心上進行，也可在加裝高速主軸的普通機床上進行。后者不僅具有普通機床的加工能力，而且還可進行高速銑削，減少了設備投資，增加了機床柔性。高速切削可以使加工效率提高、質量提高、工序簡化，機床投資和刀具投資及維護費用上升，但綜合比較，可以顯著提高經濟效益。 2 高速銑削加工 高速銑削加工的主要技術高速切削技術是切削加工技術的發(fā)展方向之一，它隨著C N C 技術、微電子技術、新材料和新工藝等技術的發(fā)展而邁上更高的臺階。高速機床和高速刀具是實現高速切削的前提和基本條件，在高速切削加工中對高速機床的性能和刀 具材料的選擇有嚴格的要求。 高速銑削加工機床為了實現高速切削加工 一般采用高柔性的高速數控機床、加工中心，也有的采用專用的高速銑、鉆床。機床同時具有高速主軸系統和高速進給系統，高的主軸剛度特性，高精度定位功能和高精度插補功能，特別是圓弧高精度插補功能。高速切削加工對機床的工藝系統提出了更高的要求，主要表現在以下幾個方面： 高速銑削機床必須具有高速主軸，主軸的轉速 10000~100000m/min，功率大于15kW。還應具有快速升速、在指定位置快速準停的性能。主軸的軸向間隙不大于 0 .0 0 0 2 m m 。高速主軸常采用液體靜壓軸承式、空氣靜壓軸承式、混合陶瓷軸承、磁懸浮軸承式等結構形式。主軸冷卻一般采用內部水冷或氣冷。 高速加工機床的驅動系統應能夠提供 40～ 60m/min 的進給速度，具有良好的加速度特性，能夠提供 。為了獲得良好的加工質量，高速切削機床必須具有足夠高的剛度。機床床身材料采用灰鑄鐵，還可以在底座中添加高阻尼特性的混凝土，以防止切削時刀具顫振影響加工質量。具有高速數據傳輸率，能夠自動加減速。加工工藝有利于切削加工和提高刀具壽命。目前高速機 床的廠家，通常在普通機床上進行低速、大進給的粗加工，然后進行熱處理，最后在高速機床上進行半精加工和精加工，在提高精度和效率的同時盡可能地降低加工成本。 高速切削加工刀具 刀具是高速切削加工中最活躍重要的因素之一，它直接影響著加工效率、制造成本和產品的加工精度。刀具在高速加工過程中要承受高溫、高壓、摩擦、沖擊和振動等載荷，因此其硬度和耐磨性、強度和韌性、耐熱性、工藝性能和經濟性等基本性能是實現高速加工的關鍵因素之一。高速切削加工的刀具技術發(fā)展速度很快，應用較多的如金剛石 (P C D)、立方氮化硼 (C B N)）、陶瓷刀具、涂層硬質合金、 (碳 )氮化鈦硬質合金 T I C (N)等。立方氮化硼具有很高的硬度、極強的耐磨性和良好的導熱性，與鐵族元素之間有很大的惰性，在 1300℃ 也不會發(fā)生顯著的化學作用，還具有良好的穩(wěn)定性。實驗表明，用 CBN 刀具切削硬度 HRC35～67 的淬火鋼可以達到很高速度。陶瓷材料具有良好的耐磨性和熱化學穩(wěn)定性，其硬度、韌 性低于 C B N ，可用于加工硬度 H R C 5 0 的零件。硬質合金刀具耐磨性好，但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。采用刀具涂層技術，可以提高刀具硬度和切削加工的速度 ，適合切削硬度在 HRC40～ 50 之間的工件?？捎糜谀蜔岷辖稹⑩伜辖?、高溫合金、鑄鐵、純鋼、鋁合金及復合材料的高速切削，應用最為廣泛。精密加工有色金屬或非金屬材料時，選用聚晶金剛石或金剛石涂層刀具。 高速加工工藝 高速切削的工藝技術也是進行高速切削加工的關鍵。切削方法選擇不當，會使刀具加劇磨損，達不到高速加工的目的。只有高速機床和刀具沒有好的工藝技術指導，高速切削加工設備也不能充分發(fā)揮作用。在高速切削加工中，應盡量選用順銑加工，順銑時刀具切入工件的切屑厚度為最大，隨后逐漸減小。高速切削加工適于淺的 切深，切削深度不超過 ，可避免刀具的位置偏差，確保加工零件的幾何精度。保證工件上的切削載荷恒定，以獲得好的加工質量。高速切削采用單一路徑順銑切削模式，盡量不中斷切削過程和刀具路徑，減少刀具的切入切出次數，以獲得相對穩(wěn)定的切削過程。減少刀具的急速換向，在換向時 NC機床必須立即停止或降速，再執(zhí)行下一步操作。由于機床的加速度限制，易造成時間浪費，而且急?；蚣眲訒茐谋砻婢?。在模具的高速精加工中，在每次切入、切出工件時，進給方向的改變應盡量采用圓弧或曲線轉接，避免采用直線轉接，以保持切削過程的平穩(wěn)性。 3 高速銑削在模具加工中的應用 高速銑削作為高效切削加工的新方法，在模具制造中得到了廣泛應用。在常規(guī)生產連桿鍛模時，用電火花加工型腔需 12～ 15h，電極制作 2h。改用高速銑削后，采用高速立銑刀對硬度 H R C 6 0 的淬硬工具鋼進行加工。整個鍛模加工只需3h20min，工效提高 4～ 5 倍，加工表面粗糙度達 ～ ，質量完全符合要求。高速切削技術是切削加工技術的主要發(fā)展方向之一，目前主要應用于汽車工業(yè)和模具行業(yè)，尤其是在加工復雜曲面、工件本身或刀具剛性要求較高的加工領域等，是多種先進加工技術 的集成，其高效、高質量為人們所推崇。它不僅涉及到高速加工工藝，而且還包括高速加工機床、數控系統、高速切削刀具及 C A D / C A M 技術等。模具高速加工技術目前已在發(fā)達國家的模具制造業(yè)中普遍應用，而在我國的應用范圍及應用水平仍有待提高，由于其具有傳統加工無可比擬的優(yōu)勢，仍將是今后加工技術必然的發(fā)展方向。