【導讀】以及國家及交通部有關專業(yè)的現(xiàn)行設計標準、規(guī)。道路標準橫斷面寬度米，分別為中。北，起點樁號K0+240，向南至陽澄湖路交叉口南，終點樁號K0+780，道路標準橫斷面寬度28米，分別為中分帶車行道18m+. 綠化帶2*+人行道2*。K0+，箱涵與路線左斜，交角為°。污水提升泵站位于陽澄湖路與通達大道西南側。招標工期：210日歷天，具體開工日期以甲方書面要求為準。質量及安全文明目標：市優(yōu)質工程、市文明工地。面完成合同條款內的各項工作。搭設臨時圍欄，同時進行開挖區(qū)地下管線的勘察工作。因和地才產地交通條件制約，絕大部分靠本公司運輸力量承運。所有所用材料均要經取樣試驗合格后才能確定。要做好現(xiàn)場備料工作，組織運輸和收料堆放。但調撥材料的調運和

　　

【正文】 碾壓二遍，碾壓速度 ～ 。 5）終壓采用 1 臺輕型雙鋼輪壓路機和 1 臺重型雙鋼輪壓路機靜壓。每臺壓路機至少碾壓一遍，碾壓速度 5～ 7km/h。 6）壓路機起動、停止必須減速緩慢進行，不得急剎車。 七 、粉 噴樁 施工準備 水泥攪拌樁施工場地應事先整平，清除樁位區(qū)地上、地下一切雜物，場地低洼時應抽水清淤，并分層回填粘性土填料，予以適當壓實，不得回填雜土。水泥攪拌樁施工機械必須提前檢查機械工作狀況，以保證機械具備良好及穩(wěn)定的性能。 工藝性試樁 水泥攪拌樁施工是通過攪拌機械的攪拌鉆頭將水泥漿和軟土強制拌和而成樁。一般來說攪拌次數(shù)越多，拌和越均勻，水泥樁的整體強度也越高。但是攪拌次數(shù)越多，施工時間也越長，工效隨之降低。試樁的目的就是為了尋求最佳的攪拌次數(shù)、確定水泥用量、泵送時間、泵送壓力、攪拌機提升速度、下鉆 速度以及復攪深度等參數(shù)，以指導下一步水泥攪拌樁的大規(guī)模施工。在試樁完成后 28d 將試樁挖出（露出樁頭），取芯以進行樁體強度檢測；以及單樁承載力檢測；復合地基承載力檢測，總結施工工藝和控制要素，以指導水泥攪拌樁的施工。 水泥攪拌樁施工工藝流程 樁位放樣 → 鉆機就位 → 檢驗、調整鉆機 → 正循環(huán)鉆進至設計深度 →打開高壓注漿泵 → 邊噴漿反循環(huán)攪拌提鉆 → 提至預定的工作面 → 重復攪拌下鉆至設計深度 → 噴漿并反循環(huán)攪拌提鉆至地表 → 成樁結束 → 施工下一根樁。 施工控制 （ 1）在水泥攪拌樁開工前，施工現(xiàn)場應儲備足量的 水泥，同時在施工過程中應根據(jù)實際施工進度隨時檢查水泥的儲備量，及時補充，保證施工的連續(xù)性。 （ 2）水泥攪拌樁開鉆之前，首先用水清洗整個管道并檢驗管道中有無堵塞現(xiàn)象，待水排盡后方可下鉆。 （ 3） 為保證水泥攪拌樁樁體垂直度滿足規(guī)范要求，在攪拌機平臺機上懸掛一吊錘，通過控制吊錘與鉆桿上、下、左、右距離相等來進行控制。 （ 4）為了確保樁體每米摻合量以及水泥漿用量達到設計要求，每臺機械均應配備電腦記錄儀 ,且應配備打印設備。同時現(xiàn)場應配備水泥漿比重測定儀，以備隨時檢測水泥漿水灰比是否滿足設計要求。 （ 5）第一次下鉆和提 鉆時一律采用低檔，以便保證樁體的垂直度及保護鉆頭，復攪時可提高一個檔位。每根樁的正常成樁時間應不少于40min，噴漿壓力不小于 。 （ 6）為保證水泥攪拌樁樁底、樁頂及樁身質量，第一次提鉆噴漿時應在樁底部停留 30s，攪拌頭繼續(xù)旋轉且連續(xù)噴漿，余漿在上提過程中全部噴入樁體，且在樁頂部位進行磨樁頭，停留時間為 30s。 （ 7）施工時應嚴格控制噴漿時間和停漿時間。每根樁開鉆后應連續(xù)作業(yè)，不得中斷噴漿。嚴禁在尚未噴漿的情況下進行鉆桿提升作業(yè)。儲漿罐內的儲漿量應不小于一根樁的用量另加 50kg。 （ 8）施工中發(fā)現(xiàn) 噴漿量不足，應進行整樁復攪，復噴的噴漿量不小于設計用量。如遇停電、機械故障原因，噴漿中斷時應及時記錄中斷深度。在 12h 內采取補噴處理措施，并將補噴情況填報于施工記錄內。補噴重疊段應大于 100cm，超過 12h 應采取補樁措施。 （ 9） 現(xiàn)場施工人員認真填寫施工原始記錄，記錄內容應包括： ① 施工樁號、施工日期、天氣情況； ② 噴漿深度、停漿標高； ③ 灰漿泵壓力、管道壓力； ④ 鉆機轉速； ⑤ 鉆進速度、提升速度； ⑥ 漿液流量； ⑦ 每米噴漿量和外摻劑用量； ⑧ 復攪深度。 質量檢驗 （ 1）水泥攪拌樁實測項目 1） 樁距（ mm） ,檢查頻率為抽查 2%； 2）樁徑（ mm） ,檢查頻率為抽查 2%； 3）樁長（ m） ,檢查方法為查施工記錄 ； 4）豎直度（ %），檢查方法為查施工記錄 ； 5） 單樁噴漿量，檢查方法為查施工記錄； 6） 強度（ MPa），檢查頻率為抽查 5%； 7） 鉆芯試驗（ 70mm），檢查頻率為抽查 3‰ ； 8） 單樁承載力試驗，檢查頻率每施工單元不少于 3 根或 3‰ 。 （ 2） 外觀鑒定 1） 樁體圓勻，無縮頸和回陷現(xiàn)象 ； 2） 攪拌均勻，樁體無松散； 3） 群樁樁頂平齊，間距均勻。 （ 3） 水泥攪拌土強度 水泥攪拌樁成 樁 28d 后，用鉆孔取芯的方法檢查其完整性、樁土攪拌均勻程度及樁的施工長度。鉆芯取樣采用雙管單動取樣器進行，每根樣樁取 3 處芯樣即距樁頂樁底各 1m 處和樁體中部每處取 2 個試件 3 個試件為一組做 28d 齡期無側限抗壓強度試驗鉆孔取芯頻率為 %。每根樁取出的芯樣由監(jiān)理工程師現(xiàn)場指定相對均勻部位，送實驗室做（ 3 個一組） 28d 齡期的無側限抗壓強度試驗，以測定樁身強度。對攪拌樁取芯后留下的空間采用同等強度的水泥砂漿回灌密實。 如果某段水泥攪拌樁取芯檢測結果不合格率小于 10%，則可認為該段水泥攪拌樁整體滿足要 求；如果不合格率大于 10%小于 20%時，則應在該段同等補樁；如果不合格率大于 30%，則該段水泥攪拌樁為不合格。 八 、壓密注漿 施工工藝流程 放樣、定孔位 → 引孔 → 下注漿管 → 封孔 → 注漿。 施工工藝 （ 1）根據(jù)場地地址情況本工程壓密注漿采用振動堵頭花管定注法進行施工。 （ 2）成孔采用鋼管用振動器壓入土層至設計深度，遇到障礙物先用鋼釬引孔（或開挖），不通時再位移 200mm 重新沉孔。 （ 3）注漿順序 :注漿先注外圍 2 排孔作為幕層，防止水泥漿外流，注漿時應跳注，相鄰孔注漿間隙不小于 3 小時避免孔間竄漿。 （ 4）注漿 參數(shù) 。注漿水泥量為 65kg/m，水灰比為 ，水泥：水玻璃=1:，注漿壓力 ,；拔管速度 。 （ 5）注漿前對注漿孔按順序進行編號，施工時逐孔記錄。完成后檢查對照，防止漏注。 （ 6）注漿注意事項：當注漿孔邊有水泥漿冒出時應采用水泥袋堵住。冒漿（竄漿）嚴重時應停止注漿，待水泥漿穩(wěn)定后再注漿。 （ 7）注漿機械采用 SYB5045II 型注漿機，立式水泥攪拌機。施工前將機械壓力調試準確，水泥攪拌均勻，注漿管統(tǒng)一采用鋼管，連接牢固、嚴密。 （ 8）注漿完工后用水泥袋將孔 堵實防止冒漿， 7 天后再將水泥袋清楚干凈。 （ 9）施工過程中由專人負責記錄，詳細記錄孔深、提高數(shù)量等情況，并報送監(jiān)理審核。 （ 10）通過重復上述操作，進行下一孔位的施工。 第四節(jié) 橋梁工程施工方案 一、鉆孔灌注樁 施工準備 （ 1）應清除雜物，換除軟土，整平夯實，搭設好鉆機平臺。 （ 2）根據(jù)設計要求放出鉆孔樁樁位的平面位置，同時做好保護措施，采用四點保護，并做好記錄。 護筒埋設 護筒采用鋼護筒，板厚 6mm，護筒長 2 米 ~4 米，直徑大于樁徑 20cm，護筒長度應滿足下列要求，護筒頂端宜高出地下水位 米 ~2 米，并高于穩(wěn)定后的水壓水位 2 米以上，處于旱地時，還應高出地面 ，護筒平面位置的偏差一般不得大于 5cm，護筒傾斜度的偏差不得大于 1%。 鉆機就位 埋好鋼護筒后，將鉆機移至樁位上，鉆機磨盤中心對準樁位中心并將鉆機進行調整（基底水平度，鉆桿垂直度），鉆頭與樁位中心偏差控制在 2cm 以內。 鉆機就位后，應保證機座平衡，不得產生移位和沉陷，以保證鉆孔樁的垂直度。 泥漿 根據(jù)本工程地質情況，土質較差，造漿必要時采用加黃泥造漿或加適當數(shù)量的原土造泥漿摻合方法進行護壁，鉆孔時孔內泥漿比要控制在~ 之間，粘度控制在 18S~25S。 鉆孔 正循環(huán)成孔工藝操作要點： 初鉆時低擋慢速進鉆，使護筒刃腳處形成堅固的泥皮護壁，鉆至護腳下 后，可按土質情況以正常速度進鉆。 因故停鉆后重新鉆進時，鉆具下入孔內鉆頭距孔底鉆渣面 5080mm，并開動泥漿泵，使沖洗液循環(huán) 23min，然后開動鉆機，慢慢將鉆壓進，并適當控制鉆速。 正常鉆進時合理調整和掌握鉆進參數(shù)。在鉆進過程中，依據(jù)不同地質條件，隨時檢查泥漿指標。 在粘土層中鉆孔時用尖底鉆頭，中等轉速，大泵量，稀泥漿的鉆進方法。在砂土或軟土層等易坍孔地層中鉆孔時 ，選用平底鉆頭，控制進尺，輕壓低擋慢速，大泵量，稠泥漿的鉆進方法。加接桿時，先將鉆具稍提離孔底，待沖洗液循環(huán) 35min 后，再擰卸加接鉆桿。 清孔 （ 1）清孔的目的是使孔底沉渣厚度，循環(huán)液中含鉆渣和孔壁泥垢厚度符合質量要求或設計要求。 （ 2）清孔要求 清孔過程中，應觀測孔底沉渣厚度和沖洗渣量，當沖洗液含渣量小于 4%，孔底沉渣厚度符合設計要求時，即可停止清孔并保持孔內水頭高度，防止發(fā)生坍孔事故。 第一次清孔：在終孔時停止鉆具回轉，將鉆頭提離孔底 5080mm，維持沖洗液循環(huán)，并向孔中注入含砂量小于 4%的新 鮮泥漿，令鉆頭在原地空轉，直至達到清孔要求為止。 第二次清孔：在灌注混凝土前進行第二次清孔，采用普通導管的空氣升液排渣法進行清孔。 鋼筋籠制作、吊放 鋼筋籠在現(xiàn)場制作，鋼筋骨架制作方法采用加勁筋成型法。鋼筋籠對接采用搭接焊或幫條焊，有效搭接長度符合規(guī)范要求。 鋼筋籠的吊放采用鉆孔樁卷揚機，為保證骨架起吊時不變形，采用兩點法吊裝。鋼筋籠應有圓形砼保護層，當骨架進入孔口后，應將其扶正，徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。 水下混凝土 灌注混凝土之前，對成孔沉淀再進行一次測定，如沉淀厚度，超過設計要求時，應進行二 次清孔，清孔后立即灌注首批混凝土，首批混凝土計算好方數(shù)儲量充足。 水下砼灌注采用內徑為 250mm 導管灌注。 水下砼坍落度為 190mm，砂率不宜小于 40%，如不符合要求或有離析現(xiàn)象，嚴禁使用。 導管埋入混凝土深度控制在不小于 2 米和不大于 6 米之間，并做好提升記錄，杜絕導管拔空的質量事故發(fā)生。 灌注到樁頂標高時，應在此基礎上再加灌樁徑 1D 的混凝土，加灌后上升的混凝土中含有較多泥質，在施工承臺時予以鑿除。 砼在灌注過程中要及時回收泥漿，保持現(xiàn)場清潔，同時要注意砼落入孔內，以防水泥鈣離子污染泥漿。 灌注水下混凝土是成 樁的關鍵工序，因此，在灌注過程中應明確分工，密切配合，統(tǒng)一指揮，做到快速，連續(xù)施工，灌注成高質量的水下混凝土。 二、蓋梁施工 工藝流程 蓋梁放樣 → 修筑底模 → 立模、布筋 → 澆筑砼 → 養(yǎng)護 。 施工方法 （ 1）定位放樣：由控制點復測立柱中心位置和標高，同時在立柱四周平面上定出縱、橫軸線及標高，以此支立蓋梁模板，綁扎鋼筋。 （ 2）支架搭 1）本工程部分蓋梁體積較大，部分高度較高，因此支架搭設必須穩(wěn)定牢固。 2）考慮剛性蓋梁有可能整體下沉，立柱南北側支架加強固定。 （ 3）鋼筋制作，綁扎及安裝：蓋梁鋼筋高度密集，要 嚴格按設計及規(guī)范要求進行放樣，并確定下料長度，制作鋼架骨架，安裝時，各種鋼筋的位置應嚴格要求，以確保鋼筋間距滿足春澆筑要求。綁扎成型的骨架要檢測其軸線。 （ 4）蓋梁模板安裝 為保證蓋梁砼外觀質量，控制模板平整度 ≤mm。 模板安裝時由吊機配合，先安裝底模，再安裝側模，模板接縫用玻璃膠或紙質膠帶補平。 對蓋梁模板加固。兩側豎向設槽鋼，上下用 Φ16拉桿緊拉，外套塑管。 檢查蓋梁鋼筋保護層。 應對蓋梁四角標高進行測量，確保蓋梁標高準確。 （ 5）砼澆筑 （ 1）砼澆筑前由專職人員對支架檢查，檢查鋼模的拼縫和垂直度，合格 后方可澆筑砼。 （ 2）砼初凝前，按設計尺寸預埋件，如支座地腳螺栓等，支座地腳螺栓的埋設應特別注意其精度，保證支座中心線與主梁中心線重合或平行。 （ 6）拆模：蓋梁砼養(yǎng)護 3 天后，拆除鋼模，拆模時用吊機配合，同時注意不讓模板晃動而損傷砼表面。拆除后的鋼模及時進行清理、涂油及存放，以備下次使用。 （ 7）每天灑水保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護 7 天。 三、橋梁板制作 本工程為先張法預應力梁板為專業(yè)廠家流水線施工工藝制作。為避免梁板加工中的質量缺陷發(fā)生，一旦我方中標。對專業(yè)廠家的管理納入施工項目部?，F(xiàn)場管理的重要內容，即我方派專業(yè)技術人 員進駐梁板預制現(xiàn)場。重點抓好如下工作： 為避免梁板起拱度或撓曲不一致，導致板底不平順，勾縫不美觀。重點要監(jiān)督梁板廠家做好： （ 1）預應力筋張拉控制，主要確保每跟預應力筋的張拉控制應力和張拉工藝要滿足設計和規(guī)范要求。 （ 2）預應力筋放張時，粱板混凝土強度必須通過同條件試塊試壓結果作為放張依據(jù)，強度應統(tǒng)一、且滿足有關規(guī)定。 （ 3）預應力筋放張應按合理順序進行。 施工過程中需要重點督控好： （ 1）鋼筋制作安裝按設計要求，尤其是預留鋼筋部位（鉸縫預留筋、欄板座預留筋）。 （ 2）混凝土澆筑時，應檢查芯模是否上 浮。鋼筋保護層是否滿足?；炷僚浜媳仁欠駶M足要求，混凝土坍落度是否滿足施工工藝要求?；炷琉B(yǎng)護情況等等。并做好施工記錄。 梁板的廠內堆放，為避免梁板端部約 1 米左右范圍內的橫向貫通裂縫需監(jiān)督廠方對已澆筑完成的梁板強度進行檢測滿足廠內吊運要求。梁板重疊放層數(shù)不大于五層。 四、梁板安裝 梁板砼達到規(guī)范規(guī)定的強度后，應盡早開始安裝，以減少堆放場地面積，為了施工進度，采用汽車吊直接吊裝到位，梁板架設前，先由測量員在臺帽上畫出支座及地塊線，梁板起吊后，應緩慢下放，至設計位置后，徐徐落梁。 臺背回填：回填必須分層對稱 填筑，采用級配較好的塘渣，應嚴格