【正文】 氣液兩相沿接觸界面均存在一個滯留膜，氣相組分A傳遞阻力完全集中在氣膜內，相界面本身無傳遞阻力；組分A由界面?zhèn)鬟f到液相主體的阻力完全位于液膜內，液膜以外的湍動足以消除濃度梯度。（2）實質：定態(tài)理論（3）缺點：雙膜存在是理論先決條件，與事實不符。但包含兩個基本特征－溶解和擴散結構簡單很少催化劑損耗很小氣固返混較長的擴散時間及距離高床層壓降 床內取熱供熱困難催化劑取出更新困難催化劑顆粒大，效率低壓力降產生原因（1）摩擦阻力：由于流體與顆粒表面之間的摩擦產生。（2）局部阻力：流體在孔道內的收縮、擴大及再分布所引起的。低流速時，摩擦阻力為主；高流速及薄床層中流動時，以局部阻力為主。（1）屬于流體的：氣流速度、流體的粘度、密度等物理性質（2）屬于床層的：床層的高度、床層空隙率和顆粒特性如形狀、粒度等壓力降過大對反應的影響： 影響生產能力；影響床層中的濃度和溫度分布；增加動力消耗。降低壓降的方法：降低流速、增大空隙率、減小床層高度、增加催化劑顆粒直徑等。1單段絕熱式特點：結構簡單，反應器生產能力大，但反應過程中溫度變化較大。適用：，反應過程允許溫度有較寬變動范圍的反應過程；，有時也使用這種類型的反應器。2多段絕熱式特點及適用：多段絕熱式彌補了單段絕熱式的不足；冷激式反應器結構簡單，便于裝卸催化劑，內無冷管，避免由于少數(shù)冷管損壞而影響操作，特別適用于大型催化反應器。1對外換熱式特點：小管徑，傳熱面積大，有利于強放熱反應；熱效果好，易控制床層溫度；管徑較細，故反應速率快，選擇性高；結構較復雜，設備費用高。適用 ： 原料成本高，副產物價值低以及分離不是十分容易的情況。2自熱式特點：把原料的預熱和產物的冷卻過程融為一體，大大提高了能量利用水平。應用：只適用于熱效應不大的高壓放熱反應過程。如中小型合成氨廠的氨合成和甲醇的合成。優(yōu)點：溫度分布均勻；提高了催化劑的內表面利用率；能夠實現(xiàn)反應過程和再生過程的連續(xù)化；所需的傳熱面積大為減小；設備生產強度大，適用于大規(guī)模生產。缺點： 1）氣體返混嚴重，轉化率降低2）增加了催化劑的損耗和設備及管道等的磨損。流化床適用于： A、熱效應很大的放熱或吸熱反應； B、要求有均一的反應溫度和需要精確控制溫度的反應； C、催化劑壽命較短，操作較短時間就需要更換(或活化)的反應。一般不適用于：A、要求高轉化率的反應；B、要求催化劑床層有溫度分布的反應。流化床層中流體的流動固定床階段：u0≤umf時，固體粒子不動，床層壓降隨u0增大而增大；流化床階段：umf≤u0≤ut時，固體粒子懸浮湍動，床層分為濃相段和稀相段，u0增大而床層壓降不變；輸送床階段：u0＞ut時，粒子被氣流帶走，床層上界面消失，u0增大而床層壓降有所下降。：固定床階段，顆粒之間由于相互接觸，部分顆粒可能有架橋、嵌接等情況，造成開始流化時需要大于理論值的推動力才能使床層松動，即形成較大的壓力降。（1）溝流消除：物料預先干燥；加大氣速；合理設計分布板（2）大氣泡 消除：在床層內加設內部構件可以避免產生大氣泡，促使平穩(wěn)流化（3）騰涌 消除：在床層過高時，可以增設擋板以破壞氣泡的長大，避免騰涌發(fā)生對萃取劑的基本要求：（1）選擇性強（2）溶解度大（3）揮發(fā)性?。?）經濟、安全要求 共沸精餾的概念：第三組分(恒沸劑或挾帶劑)與原溶液中一或兩個組分形成恒沸物，使原有組分間的相對揮發(fā)度 a 增大，再用一般精餾方法分離。最低恒沸物的體系：恒沸物為塔頂產品，塔底得純組分；最高恒沸物的體系：恒沸物為塔底產品，塔頂?shù)眉兘M分。恒沸精餾流程取決于共沸劑與原組分形成的恒沸液的性質。1．形成共沸物的條件和特性：（1）在恒溫下，兩液相共存區(qū)的溶液蒸汽壓大于純組分的蒸汽壓，但蒸汽組成介于兩液相之間，這種系統(tǒng)就形成非均相共沸物。（2）在恒溫下，兩液相共存區(qū)的溶液蒸汽壓大于純組分的蒸汽壓，但蒸汽組成并不介于兩液相組成之間，這種系統(tǒng)不形成非均相共沸物而形成均相共沸物（3）在恒溫下，兩液相共存區(qū)的溶液蒸汽壓介于純組分的蒸汽壓之間，而蒸汽組成并不介于兩液相組成之間，這種系統(tǒng)不形成共沸物。1．共沸劑的選擇原則：1）共沸劑至少應與原溶液的組分之一形成共沸物且該共沸物的Tb與原溶液組分的Tb或原溶液共沸物的 Tb相差越大越好。一般希望10K。2）新共沸物所含共沸劑的量要小，以減少共沸劑用量、節(jié)省能耗和降低設備投資。3）新共沸物最好為非均相共沸物，便于用分層方法分離，使共沸劑易于回收。4）有較好的物理、化學性能。溶劑選擇（萃?。┓秶^廣一定要形成共沸，選擇余地?。ü卜校┤軇┯昧浚ㄝ腿。┯昧坎▌臃秶?，用量一般較大用量不易波動（共沸）能量消耗（萃?。┮韵娘@熱為主，能耗小以消耗蒸發(fā)潛熱為主，能耗大（共沸）溶劑加入方式（萃?。┰诳克敳考尤爰尤敕绞届`活，視溶劑性質而定（共沸）適用范圍（萃?。┮?guī)模大的連續(xù)生產連續(xù)或間歇操作（共沸）：塔身和產品罐存料大；原料濃度低而產品濃度又要求高；相對揮發(fā)度小，理論板數(shù)多；塔內汽液流速低，等等；此外還與操作方式有關鹽溶精餾選擇一種鹽溶液作為添加劑，來達到改變本分離組分之間的相對揮發(fā)度，從而達到分離目的。優(yōu)點：(1)可以節(jié)省能耗；(2)鹽一般為不揮發(fā)組分，故僅僅在塔釜中出現(xiàn)，可以使產品的純度提高；(3)鹽的分離也較容易。鹽可以循環(huán)使用。缺點：鹽的溶解回收，固體物料的輸送，加料，以及鹽結晶引起堵塞、腐蝕等問題，限制了它在工業(yè)上的應用。用途：a)制造無水酒精。b)%的濃硝酸方法：1）將固體鹽加入到回流液中，溶解后由塔頂加入，在塔頂可以得到純的產品，塔底得鹽的溶液，其中的鹽回收再用。該法的缺點是回收鹽十分困難，要消耗大量熱能。2）將鹽溶液和回流液混合，此方法應用方便，但鹽溶液中含有塔底組分，使塔頂?shù)貌坏礁呒儺a品。3）把鹽加到再沸器中，鹽僅起破壞共沸液的作用，然后再用普通蒸餾進行分離。這種方法只適合用于鹽效應很大，或純度要求不高的情況。？宏觀 :鹽在水中的溶解度較大，使溶液的蒸汽壓嚴重下降，進而導致沸點升高；而鹽在醇中的溶解度較小，導致醇溶液的蒸氣壓下降較小，從而導致相對揮發(fā)度增加。微觀 :鹽是強電解質，水中會解離為離子，產生電場，水分子極性和介電常數(shù)大，易聚集在離子周圍使水的活度系數(shù)下降，從而使相對揮發(fā)度增加。:1)可以增加反應的轉化率及選擇性。2)增加了反應速度，提高了生產能力。3)由于利用了反應熱，節(jié)省能量。4)由于將反應器和精餾塔合成一個設備，節(jié)省設備投資。5)對于某些難分離的物系，可以利用反應精餾來獲得較純的產品。例如用丁苯或叔丁苯的轉移烷基化來分離間二甲苯對二甲苯的混合物分子蒸餾過程（四步曲）（1）物料分子從液相主體向蒸發(fā)表面擴散（注意：液相中的擴散速度是控制分子蒸餾速度的主要因素）。（2）物料分子在液層上自由蒸發(fā)速度隨溫度升高而增大,但是,分離因素卻隨溫度升高而降低。（3）分子從蒸發(fā)面向冷凝面飛射。在飛射過程中可能與殘存的空氣分子碰撞,也可能相互碰撞,但只要真空度合適,使蒸發(fā)分子的平均自由程大于或等于蒸發(fā)面與冷凝面之間的距離即可。（4）輕分子在冷凝面上冷凝。如果冷凝面的形狀合理且光滑并迅速轉移,則可以認為冷凝是瞬間完成的分子蒸餾技術的特點:操作溫度低；蒸氣壓強低。受熱時間短；不可逆性；沒有沸騰鼓泡現(xiàn)象；分離程度及產品收率高；無毒、無害、無污染、無殘留分子蒸餾器的模式（1）降膜式—結構簡單。液膜靠重力自然分布下降，較厚，效率低，目前已很少使用；（2）刮膜式—依靠刮板成膜，較薄，分離效率高，但結構較降膜式復雜?，F(xiàn)在國內、外的工業(yè)化裝置以轉子刮膜式為主。（3）離心式—依靠離心力成膜，很薄，蒸發(fā)效率最高，但結構也最復雜，造價高 分子蒸餾設備設計原則1）正確的選擇真空泵組、管道尺寸及密封結構，以保證足夠快地達到所需之工作真空度。2）正確選擇蒸發(fā)面與冷凝面的形狀、距離及相對位置3）分子蒸餾多用于分離熱敏性物質，故要求被加工物料在蒸餾溫度下停留較短的時間。4）力求減少液層厚度及強化液層的流動5）被蒸餾液體必須預先除氣。