【導讀】研究成果的嚴肅態(tài)度以及向讀者提供有關信息的出處，正文之后一般應列出參考文獻表引文應以原始文獻和第一手資。所有引用別人的觀點或文字，無論曾否發(fā)表，無論是紙質(zhì)或電子版，都必須注明出處或加以注釋。文獻資料，應如實說明。對已有學術(shù)成果的介紹、評論、引用和注釋，應力求客觀、公允、準確。偽注、偽造、篡改。文獻和數(shù)據(jù)等，均屬學術(shù)不端行為致謝一項科研成果或技術(shù)創(chuàng)新,往往不是獨自一人可以完成的,還需要各方面的人力,財力,物力的支持和幫助.因此,在許多論文的末尾都列有"致謝1)著錄參考文獻可以反映論文作者的科學態(tài)度和。論文具有真實、廣泛的科學依據(jù)，也反映出該論文的起點和深度。3)著錄參考文獻能起索引作用。4)著錄參考文獻有利于節(jié)省論文篇幅?？荚囃ㄟ^了，但論文在答辯時被評為不合格，那么就不會授予他學位。新理論的一種手段，舊的科學理論就必然會不斷地為新理論推翻。

　　

【正文】 座板 其注射機頂桿孔為 ；（ 400?315，厚 25mm） 其上的推板導柱孔與導柱采用 H7/m6 配合。 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 28 8 導柱導向機構(gòu)的設計 導柱導向機構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導向的零件。 導柱導向機構(gòu)的作用 定位件用：模具閉合后。 保證動定模和推板或上下 模位置正確。 保證型腔的形狀和尺寸精確。 在模具的裝配過程中也起定位作用。 便于裝配和調(diào)整。 導向作用：合模時，首先是導向零件接觸，引導動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 承受一定的側(cè)向壓力。 導柱導套的選擇 導柱導套結(jié)約形式及尺寸圖 81 其材料采用 20鋼經(jīng)滲碳淬火處理，硬度為 50~55HRC。導柱、導套固定部分表面 粗糙度 Ra為 08μ m，導向部分表面粗糙度 Ra為 ~ m。具體尺寸如上圖所示。導柱、導套用 H7/r6配合鑲?cè)肽０濉? 布局圖如下： 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 29 導柱布局圖 82 9 排氣槽的設計 本塑件采用的是側(cè)澆口向型腔頂部傾斜，塑件熔體先充滿型腔頂部，然后充滿周邊下部，這樣型腔頂部不會造成憋氣現(xiàn)象，氣體會沿著分型面和型芯與推板之間的周向間隙向外排出。因此，本設計不需要開設排氣槽。 10 推出機構(gòu)的設計 選用原則 在設計推出機構(gòu)時，必須根據(jù)制品的形狀復 雜程度和注射機推出機構(gòu)的形式，采用不同類型的脫模機構(gòu)。 推出機構(gòu)的選用原則： 使制品脫模后致變形，推力分布均勻，推力面應盡可能大，并靠近型芯。 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 30 制品在推出時不能造成碎裂，推力應設在制品能承受較大力的地方。 盡量不損傷制品的外觀。 推出機構(gòu)應動作可靠，運動靈活，制造方便，配換容易。 推出機構(gòu)的分類 按推出零件的類別分類： （ 1）推桿推出脫模； （ 2）推管推出脫模； （ 3）推件板推出脫模； （ 4）復合推出脫模。 按脫模動作分類： （ 1）一次推出脫模； （ 2）二次推出脫模； （ 3）動定模雙向推出脫模； （ 4）帶螺紋制品脫模。 推出機構(gòu)的組成 推出機構(gòu)由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構(gòu)的導向與復位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、頂板導柱、頂板導套以及推板緊固螺釘。 脫模力的計算 根據(jù)力平衡原理 ， 列出平衡方程式 ： ∑ Fx=0 Ft+Fbsinα =Fcosα Fb 塑件對型芯的包緊力； F 脫模時型芯所受的摩擦力； Ft 脫模力； Α 型芯的脫模斜度。 又 ： F=Fbμ 于是 Ft=Fb(μ cosα sinα ) 而包緊力為包容型芯的面積與單位面積上包緊力之積，即： Fb=Ap 由此可得 ： Ft=Ap(μ cosα sinα ) 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 31 式中： μ 為塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為 ~； A為塑件包容型芯的總面積； p為塑件對型芯的單位面積上的包緊力，在一般情況下，模外冷卻的塑件 p取 ~ 107Pa。模內(nèi)冷卻的塑件 p約取 ~ 107Pa。 所以 :經(jīng)計算， A= ,μ 取 ,p取 1 107Pa,取α =45， 。 Ft= 106 1 107( cos45`sin45`) =. 因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機構(gòu)本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波動等等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個近似值。 用推件板推出機構(gòu)中，為了減少推件板與型芯的摩擦，在推件板與型芯間留~，并用錐面配合，民防止推件因偏心而溢 料。 復位零件 ： 由于推桿端面與推件板接觸 ， 可以起到復位桿的作用。因此，可以不必再另外設置復位桿。另外，設計頂板導柱可以對頂板起導向作用，防止頂板因受力不均而偏斜，影響正常的頂出和復位 抽芯機構(gòu)設計 由于該零件包含兩個內(nèi)側(cè)抽芯，和一個外側(cè)抽芯，具體圖形如裝配圖所示。 側(cè)向型芯或者側(cè)向成型模腔從成型位置到不防礙素件的脫模推出位置所移動的距離稱為抽芯，用 S表示。為了安全起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大 2— 3mm，但在某些特殊的情況下，當側(cè)型芯或側(cè)型腔從塑件中雖已脫出 ，但在還可能防礙塑件脫模時，就不能簡單地使用這種方法確定抽芯距離。 抽芯力的計算同脫模力計算相同，對于側(cè)向凸起較少的塑件的抽芯力的塑件的抽芯力比較小的，僅僅是克服塑件與側(cè)型腔的黏附力和側(cè)型腔滑塊移動時的摩擦阻力。對于側(cè)型芯的抽芯力，往往采取如下的公式進行估算： F=chp(μ cosasina) 式中 Fc抽芯力 （ N） c側(cè)型芯成型部分的截面平均周長（ m） h側(cè)型芯成型部分的高度（ m） p塑件對側(cè)型芯的收縮應力，其值 與塑件的集合形狀及塑件的品種 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 32 成型工藝有關，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件， p=（ ） *107pa μ 塑料在熱狀態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù) ,一般為 μ =— a側(cè)型芯的脫模斜度或斜角 側(cè)滑塊 101 抽芯的距離及角度于上圖所示 ,斜導柱傾斜的角度為 15度 ,斜緊塊的角度為 17度 ,正好在開模的時候兩個不會產(chǎn)生干涉 ,抽芯的距離為 導柱離開滑塊時的行程是 并且定位銷剛好設計在 ,結(jié)構(gòu)符合要求 此制件還有個特殊的位置就是內(nèi)側(cè)抽芯部位 ,如下圖 : 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 33 內(nèi)側(cè)抽芯圖 102 斜頂?shù)膬A斜角度為 7度 ,開模行程為 40mm 斜頂走到相交的位置為制件以上 的地方 ,所以不會產(chǎn)生干涉 ,具體位置見裝配圖。 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 34 11 溫控系統(tǒng)設計 無論何種塑料進行注塑成型，均會有一個比較合適的溫度范圍，在此溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動性好， 容易充滿型腔，塑料脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學性能以及表面質(zhì)量也比較高。為了使模溫能控制在一個合理的范圍內(nèi)，必須設計模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。因為塑料注射模溫調(diào)節(jié)能力，不僅影響到塑件質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率。實際上模溫設計恰當與否，直接關系到生產(chǎn)成本與經(jīng)濟效益。 模溫對塑件質(zhì)量的影響 改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產(chǎn)過程中若能始終維持相適應的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑件熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后 發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。 成形收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提高生產(chǎn)率。 塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。 尺寸穩(wěn)定性 對于結(jié)晶性塑料，使用高模溫有利于結(jié)晶過程的進行，避免在存放和使用過程中，尺寸發(fā)生變形；對于柔性塑料（如聚烯烴 等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。 力學性能 適當?shù)哪兀墒顾芗W性能大為改善。例如，過低模溫，會使塑件內(nèi)應力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應力開裂大大的降低。 外觀質(zhì)量 適當提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質(zhì)量。過低模溫會使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。 模溫對生產(chǎn)效率的影響 就注射成形過程講，可把模具看成為熱交換器。塑料熔體凝固時釋放出的熱量中約有 5％以輻射、對流的方式散發(fā)到大氣中，其余 95％由模具的冷卻介質(zhì)（一 般是水）帶走。因此模具的生產(chǎn)效率主要取決于冷卻介質(zhì)的熱交換效果。據(jù)統(tǒng)計，模具的冷卻時間約占整個注射成形周期的 2/3 至 4/5，因此縮短注射成形周期內(nèi)的冷卻時間是提高生產(chǎn)效 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 35 率的關鍵。故在設計過程中冷卻時間應適當控制。 模具溫度是否合適、均一與穩(wěn)定對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀、外觀、尺寸精度都有重要的影響。 對于精度不高、流動性差的 POM，其成型溫度為 180～ 220，模具溫度為 60～ 120。可見模具溫度與成型溫度相差不大，采用自然空冷。剛開始生產(chǎn)時由于模具是冷的，可采用材料預 熱的方法以提高材料的流動性。 注射模設計溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。 加熱系統(tǒng) 由于該套模具的模溫要求在 50～ 80186。C，無需設置加熱裝置。 冷卻系統(tǒng) 一般注射到模具內(nèi)塑料溫度為 200186。C左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在 60186。C左右。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 對于粘度低、流動性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍 66 等），因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進行冷卻。 ABS 的成型溫度和模具溫度分別為 190～ 200186。C、 50～ 80186。C。 冷卻介質(zhì) 有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設冷卻水道。 冷卻裝置的理論計算 （僅考慮冷卻介質(zhì)在管內(nèi)作強制對流的散熱，而忽略其它因數(shù)） （ 1）塑件厚度與冷卻時間的關系：該塑件平均厚度為 ，其冷卻時間略為 20s。 （ 2）假設由塑料放出的熱量全部傳給模具，則該塑 料每小時所放出的熱量為： 焓nGHQ? =?105（ J/h） Q— 熔融塑料每小時所放出的熱量（ J/h） G— 每次注射的塑料量（包括澆注系統(tǒng)， kg） 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 36 G=50?103（ kg） n— 每小時的注射次數(shù)，這里是 60 次 H 焓 — 塑料從熔融狀態(tài)進入型腔的溫度到塑料冷卻后的脫模溫度焓之差（ J/kg） )( 01 ttCH s ??焓 =?105 （ J/kg） 其中 Cs— 塑料的比熱容， ABS的 Cs= 1470 J/（ kg. 186。C） 進入型腔的溫度 : t1=200 186。C 塑料冷卻后的脫模溫度 : t2=60 186。C 在不考慮其它熱量損失時，可認為塑料所放出的熱量等于冷卻介質(zhì)帶走的熱量，由 )( 32 ttcWQ ?? )( 3