【正文】 相反。增大工件速度時，單位時間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)減少，表面粗糙度值將增加，如圖 7一 36 (b)所示。161。 磨削深度 (背吃刀量 )增大，表層塑性變形將隨之增大，被磨表面粗糙度值也會增大，如圖 7一 36 (c)所示。161。 另外，砂輪的縱向進給減小，工件表面的每個部位被砂輪重復磨削的次數(shù)增加，被磨表面的表面粗糙度值將減小。上一頁 下一頁 返回161。 (2)砂輪結(jié)構(gòu)對表面粗糙度的影響161。 砂輪結(jié)構(gòu)中，砂輪粒度越細，磨削的表面粗糙度值越小。但磨粒太細時，砂輪易被磨屑堵塞，若導熱情況不好，反而會在加工表面產(chǎn)生燒傷等現(xiàn)象，使表面粗糙度值增大。因此，砂輪粒度常取為 46一 60號 砂輪硬度的影響。砂輪太硬，磨粒不易脫落，磨鈍了的磨粒不能及時被新磨粒替代，會使表面粗糙度值增大 。砂輪太軟，磨粒易脫落，磨削作用減弱，也會使表面粗糙度值增大。因此，常選用中軟砂輪。161。 砂輪修整。砂輪修整對工件表面粗糙度也有重要影響。精細修整過的砂輪可有效減小被磨工件的表面粗糙度值。上一頁 下一頁 返回161。 7. 5. 2影響表層力學性能因素及改進161。 161。 工件加工時，由于受到切削力和切削熱的作用，表面金屬層的力學物理性能會產(chǎn)生很大變化，如表層金屬的顯微硬度發(fā)生變化。161。 評定硬化組織的指標有三項 :表層金屬的顯微硬度 HV、硬化層深度 h和硬化程度 N。161。 161。 式中， HVo— 工件表面硬化層內(nèi)層金屬的顯微硬度。161。 各種加工方式對鋼件表面的硬化程度與硬化深度的影響見 表 73上一頁 下一頁 返回161。 影響加工硬化的主要因素有切削用量、刀具幾何參數(shù)及磨損和工件材料等。161。 (1)切削用量的影響161。 當加大進給量時，表層金屬的顯微硬度通常將隨之增大。這是因為隨著進給量的增大，切削力增大，表層金屬的塑性變形加劇，冷硬程度也會相應增加，如 圖 7一 37所示。161。 背吃刀量對表層金屬冷作硬化的影響不大，但對于磨床，磨削深度越深，對冷硬影響越大，如 圖 7一 38所示上一頁 下一頁 返回161。 (2)刀具的影響161。 刀具前角 y,越大，切削變形越小，加工硬化程度和硬化層深度均相應減小 。 161。 如 圖 7一 39所示，刀具后刀面磨損寬度 VB從 Omm增大到 0. 3 mm，顯微硬度由 330HV增大到 340HV，這是由于磨損寬度加大后，刀具后刀面與被加工工件的摩擦加劇，塑性變形增大，導致表面冷硬增大。然而，當磨損寬度繼續(xù)加大時，摩擦熱急劇增大，弱化趨勢凸顯，表層金屬的顯微硬度反而逐漸下降，直至穩(wěn)定在某一個水平 (3)工件材料的影響161。 眾所周知，工件材料硬度越低用的低碳、中碳或合金結(jié)構(gòu)鋼而言嚴重。塑性增加，加工硬化程度和硬化層深度越大。上一頁 下一頁 返回161。 就汽車岸由于其塑性變形能力強，所以在機械加工中其表面硬科161。 161。 (1)磨削燒傷161。 磨削工件時，當其表面層溫度達到或超過金屬材料的相變溫度時，表層金屬材料的金相組織將發(fā)生部分相變，表層顯微硬度也會相應變化，并伴隨有殘余應力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微裂紋，還會出現(xiàn)彩色氧化膜，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。161。 (2)磨削裂紋161。 一般情況下，磨削表面多呈殘余拉應力。磨削淬火鋼、滲碳鋼及硬質(zhì)合金工件時，常常沿垂直于磨削的方向產(chǎn)生微小龜裂，嚴重時發(fā)展成龜殼狀微裂紋，且有的裂紋不在工件外表面而是在表面層下，用肉眼根本無法發(fā)現(xiàn)。上一頁 下一頁 返回161。 裂紋常與磨削方向垂直或呈網(wǎng)狀，并且與燒傷同時出現(xiàn)。其危害是降低零件的疲勞強度，甚至出現(xiàn)早期低應力斷裂。161。 (3)磨削燒傷改進措施161。 1)正確選擇砂輪161。 對于導熱性差的材料如不銹鋼，為避免產(chǎn)生燒傷，應選擇較軟的砂輪，并選擇具有一定彈性的結(jié)合劑 (如橡膠結(jié)合劑，樹脂結(jié)合劑等 )。這樣有助于避免磨削燒傷現(xiàn)象的產(chǎn)生。161。 2)合理選擇磨削用量161。 從減輕燒傷而同時又盡可能地保持較高的生產(chǎn)率考慮，在選擇磨削用量時，應選用較大的工件速度 :、和較小的磨削深度。上一頁 下一頁 返回161。 3)改善冷卻條件161。 建議安裝帶空氣擋板的噴嘴，此法可以減輕高速回轉(zhuǎn)砂輪表面處的高壓附著氣流作用，使磨削液能順利噴注到磨削區(qū)，如 圖 7一 40所示。161。 4)可考慮采用內(nèi)冷卻砂輪161。 內(nèi)冷卻砂輪的工作原理如 圖 7 41所示。經(jīng)過嚴格過濾的磨削液由錐形套經(jīng)空心主軸法蘭套引人砂輪的中心腔內(nèi)，由于離心力的作用，磨削液經(jīng)由砂輪內(nèi)部有徑向小孔的薄壁套的孔隙甩出，直接澆注到磨削區(qū)。上一頁 下一頁 返回161。 161。 (1)切削用量的影響161。 切削用量三要素中的切削速度和進給量對殘余應力的影響較大。因為切削速度增加，切削溫度升高，此時由切削溫度引起的熱應力逐漸起主導作用，故隨著切削速度增加，殘余應力將增大，但殘余應力層深度減小 。進給量增加，殘余拉應力也會相應增大，但壓應力將向里層移動 。背吃刀量對殘余應力的影響并不顯著。上一頁 下一頁 返回161。 (2)刀具的影響161。 刀具幾何參數(shù)中對殘余應力影響最大的是刀具前角。當前角由正變?yōu)樨摃r，表層殘余拉應力逐漸減小。這是因為刀具對加工表面的擠壓與摩擦作用加大，從而使殘余拉應力減小。161。 當?shù)毒咔敖菫檩^大負值且切削用量合適時，甚至可得到殘余壓應力。161。 刀具后刀面磨損值增大，使后刀面與加工表面摩擦加大，切削溫度升高，由熱應力引起的殘余應力的影響增強，此時加工表面呈殘余拉應力狀態(tài)，使殘余拉應力層深度加大。161。 (3)工件材料161。 工件材料塑性越大，切削加工后產(chǎn)生的殘余拉應力越大，如奧氏體不銹鋼等。切削灰鑄鐵等脆性材料時，加工表面易產(chǎn)生殘余壓應力，原因在于刀具的后刀面擠壓與摩擦使得表面產(chǎn)生拉伸變形，待與刀具后刀面脫離接觸后將通過里層的彈性恢復作用使得表層呈殘余壓應力狀態(tài)。上一頁 返回圖 7 1加工質(zhì)量包含的內(nèi)容返回圖 7一 2滾切包絡線返回圖 7一 3試切法返回圖 7一 4對刀塊調(diào)整返回返回圖 7一 6掛表在線調(diào)整返回表 7一 1調(diào)整誤差返回圖 7 7回轉(zhuǎn)軸線的漂移返回圖 7一 8主軸誤差三種形式返回圖 7一 9機床主軸誤差返回圖 710刀具安裝引起的誤差返回表 7 2常用機床敏感方向返回圖 7一 11誤差分析返回圖 7一 12膛桿水平振動時膛孔為橢圓返回圖 7 13導軌水平誤差引起工件半徑誤差返回圖 7一 14車床導軌垂直度誤差對工件精度的影響返回圖 7一 15車床導軌扭曲對工件誤差影響返回圖 7一 16精密絲杠螺距誤差補償裝置返回圖 7一 18受力變形對誤差影響返回圖 7 19車床刀架剛度變形曲線返回圖 7一 20誤差復映現(xiàn)象返回圖 7一 21工件剛度的影響及措施返回圖 7一 22提高工件剛度措施返回 圖 7一 23車床主軸溫升與變形返回圖 7 24刀具熱變形曲線返回圖 7一 25薄壁零件熱變形返回圖 7 26膛床強制冷卻曲線圖返回圖 7一 27磨床隔離熱源返回圖 7 28磨床熱油循環(huán)油溝返回圖 7一 29均衡溫度場返回圖 7 30縮小絲杠變形長度圖返回圖 7一 31包 d床滑枕改進后的熱對稱結(jié)構(gòu)返回圖 7 32車床導軌面切削后引起變形返回圖 7 33冷校直時引起內(nèi)應力返回圖 7一 35高粗糙度值的切削速度范圍返回圖 7一 36磨削用量與表面粗糙度關(guān)系返回表 7一 3鋼件表面的硬化程度 N與硬化深度 h返回圖 7一 v的影響返回圖 7一 38磨削深度的影響返回圖 7一 39刀具磨損寬度的影響返回圖 7一 40帶空氣擋板的噴嘴返回圖 7 41內(nèi)冷卻砂輪返回演講完畢，謝謝觀