【正文】 品保人員的制程稽催（作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)稽催）　搬運(yùn)　　自動搬運(yùn) /人手搬運(yùn)　　專人搬運(yùn) /作業(yè)員搬運(yùn)　　裝卸作業(yè)停滯　　自主性停滯（例如：休息）　　強(qiáng)制性停滯（例如：停工待料）　　呆滯未處理儲存　　存?zhèn)} /政策性　　暫置現(xiàn)場　　管理疏失三、程序分析圖的結(jié)構(gòu)對象　　作業(yè)者（以人為準(zhǔn)）　　料件（以物為準(zhǔn)）事象記錄　　程序圖符號 /編號（注意混用符號）　　事象內(nèi)容說明問題點(diǎn)方向　　距離（ → 布置改善）　　 時間 （ → 各 項 改善）　　困 難 危 險 （ → 直接 動 作改善 /夾 工具 設(shè)計 ）四、程序分析的實例錠劑包裝工程程序圖倉庫橡皮管領(lǐng)料程序圖五、流程圖輔助工具線圖（ Flow Diagram）　　直接繪出現(xiàn)場配置圖　　依料品（或作業(yè)者）走動路線，繪出經(jīng)路圖　　找出距離太長（或重復(fù) /逆向）的問題　　進(jìn)行問題點(diǎn)改善六、程序分析的檢討要點(diǎn)操作加工　　 省力化 → 裝卸工具 /夾 道具　　 省 時 化 → 裝卸工具 /道具　　 準(zhǔn) 備 工 時 抑減　　 提升良品率～ Fool Proof設(shè)計　　　　　　　　　 檢查　　 少人化 → 自 動 化 /自主 檢查　　 無 檢查 化 → 制程 ZD化　　 時間 → 簡 化 /檢驗 工具之使用 /抽 驗　　 次數(shù) → 抽 驗 /檢查規(guī) 范儲存期間 →MRP 之運(yùn)用 /看板方式品料 項 目 → 庫 存模式適用化　　 Lead Tune壓縮 /無 庫 存化流通性 → 在制品容器化及 時 性 → 呆料之 處 理停滯期間 → 派工方法 /進(jìn) 度管制法 /模式配列 時間 →Layout 改善 /搬運(yùn) 設(shè)備 活性化無停滯性 → 制程多移 轉(zhuǎn)設(shè)備 改善生 產(chǎn)線 平衡性？干涉性停滯 → 人機(jī)程序改善七、場地布置造成的非效率因素搬運(yùn)距離　　時間 /人力 /建物運(yùn)用搬運(yùn)次數(shù)　　逆搬運(yùn)　　不必要的搬運(yùn)裝卸作業(yè)　　人力 /時間〕　　損失　　設(shè)備八、搬運(yùn)程序圖實例（略）記錄分析要點(diǎn)　　用什么搬運(yùn)　　搬運(yùn)耗用時間　　搬運(yùn)距離　　搬運(yùn)困難度九、搬運(yùn)分析表從 到 料件搬運(yùn)者容器用車重量距離時間次數(shù)改善　重點(diǎn)十、搬運(yùn)的檢討要點(diǎn)距離 →Layout 改善次數(shù) → 多量化 → 自 動 化少人化 → 自 動 化 時間 → 裝卸方法 /機(jī)械化省力化十一、搬運(yùn)改善方向非由作業(yè)員搬運(yùn)避免重覆搬運(yùn) /逆搬運(yùn)運(yùn)用自然力搬運(yùn)使搬運(yùn)距離 /次數(shù) /時間為最少　　 →Activities Relation Chart 縮 減 Lead Time 減少搬運(yùn)困 難 度與用力度十二、搬運(yùn)的盲點(diǎn)所在裝卸　　搬運(yùn)前的處理 /搬運(yùn)后的處理　　反面不被重視　　復(fù)雜的裝卸，反面比搬運(yùn)更耗時費(fèi)力放置狀態(tài)　　以料品旋轉(zhuǎn)的 “活性系數(shù) ”表示　　超低階的旋轉(zhuǎn)，越花搬運(yùn)人力工時逆搬運(yùn)（ Back Tracking）　　應(yīng)盡可能避免十三、物品放置的活性系數(shù)0　　散放在地板上1 　小量放入袋子（容器）內(nèi)2 　放在棧板上3 　放在車輛上（待移動）4 　放在移動的搬運(yùn)工具上5 　　?。ㄝ斔蛶?/滑臺）第十一章作業(yè)站效率化設(shè)計改善（人機(jī)程序與動作改善）一、作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象人機(jī)配合不佳的停關(guān)多人配合不佳的等待無效動案的存在　　阻礙直接有效動素進(jìn)行的動素　　手的停滯等待方法 /操作標(biāo)準(zhǔn)的缺失材料 /工具 /機(jī)臺準(zhǔn)備不佳的影響心態(tài) /意愿的問題二、運(yùn)用人機(jī)程序圖進(jìn)行改善目的找出人員或機(jī)臺的原著等待狀態(tài)找出合理的周程時間1人多機(jī)（或 1機(jī)多人）的最佳安排三、人機(jī)程序圖的基本結(jié)構(gòu)　　停閑停閑停閑作業(yè)者 時　間 機(jī)　臺四、人機(jī)程序圖編制要點(diǎn)確認(rèn)作業(yè)員 /機(jī)臺的作業(yè)單元確定各作業(yè)單元間先后順序及同進(jìn)間關(guān)系測定各單元時間依時間繪入人機(jī)（相對）單元程序圖檢討改善 /構(gòu)思新方法繪出新方法程序圖五、人機(jī)程序圖實例（改善前）　 時間 時間 機(jī)臺單元作業(yè)員單元取出治具取出成品放材料 等待取出治具停止機(jī)臺加工關(guān)機(jī)放入治具關(guān)機(jī)等待停機(jī)放入治具1613908121810090118共 257秒　現(xiàn)狀的過程時間為 257秒機(jī)器等待為 118秒，　因此，一周程中的機(jī)器作業(yè)率　　　周程時間－等待時間　 257118?。健?───────── ＝ ─── ＝ ％　　　　　　周程時間　　　　　 257　改善方法　　作業(yè)員在開機(jī)后 “等待 ”90秒時，同時將材料放入另一副治具中，因此省掉放成品后的 “放入材料 ”的 100秒鐘時間，需要準(zhǔn)備另一副治具機(jī)臺原來停閑 100分鐘，現(xiàn)在減為 18分鐘。改善成果　周程時間由 257秒縮減為 167秒　機(jī)器使用率（ 16728） /167＝ ％　比改善前提高 29％六、動作改善的原理排除下列動作 “單元 ”或 “動素 ”提高效率非直接有效的單元或動素　　例如：尋找 /檢查 ……抑減會疲勞的單元或動素　　例如：不自然的姿勢 /需小心的工作　　?。ㄐ栌昧獾墓ぷ鳎┤コｉe等待與無價值的單元或動素改善會影響作業(yè)員情緒 /安全的單元或動素　　例如：故障 /噪音 ……七、動作分析（對動圖 Simo Chart）左手動作 左手符號 右手符號 右手動作八、動作改善的兩種方式目視分析　　以作業(yè)單元為記錄分析對象動素分析　　以動素為記錄分析對象九、目視單元分析的符號　　 加工作業(yè)（含檢查）移動等待停閑等待十、動素（ Therblig）第一類：進(jìn)行必要的要素　　　　　伸手　　　　　抓取　　　　　移物　　　　　裝配　　　　　應(yīng)用　　　　　拆卸　　　　　放手　第二類：阻礙第一類動素之進(jìn)行　　　　檢驗　　　　尋找　　　　選擇　　　　計劃（思考）　　　　對準(zhǔn)　　　　預(yù)討　　第三類：完全無益的動素　　　　持住　　　　休息　　　　遲延　　　　故延十一、針對動素的檢討改善動作經(jīng)濟(jì)原則　　手的充分運(yùn)用　　最不疲勞的身體部位　　最易取用材料工具　　盡量取代人手作業(yè)減少第二類動素去除第三類動素十二、動作經(jīng)濟(jì)原則關(guān)于身體使用部位（１）雙手應(yīng)同時開始，并完成其動作（２）除規(guī)定休息時間外，雙手不應(yīng)同時空閑（３）雙臂之動作應(yīng)對稱，反向并同時為之（４）手之動作應(yīng)心低級次而能得到滿意結(jié)果為安，動作可分為下列五級：Ａ、手指動作～級次最低，速度最快。Ｂ、手指及手腕動作～上臂及下臂保持不動，手指及手腕移支。Ｃ、手指、手腕及前臂動作～限制在肘部動作，肘以上不動，此通常視為最有效，不致引起疲勞之動作。Ｄ、手指、手腕、前臂及上臂動作。Ｅ、手指、手腕、前臂及軀干之動作最耗體力，亦最慢?！。?5）物體之運(yùn)動量應(yīng)盡可能加以利用，但如果肌力制止時，則應(yīng)將其減至最小限度。（ 6）連續(xù)之曲線運(yùn)動，較含有方向突變之直線運(yùn)動為佳。（ 7）彈道式之運(yùn)動，較受限制或受控制之運(yùn)動較快確實。（ 8）動作應(yīng)盡可能使其輕松自然之節(jié)奏，因節(jié)奏能使動作流利及自發(fā)。關(guān)于操作場所布置（１）工具物料應(yīng)置于固定場所（２）工具物料及裝置應(yīng)布置于工作者之前面近處（３）零件物料之供給，應(yīng)利用其重要墜至工作者手邊。（４） “墜送 ”方法應(yīng)盡可能利用之。（５）工具物料應(yīng)依照最佳之工作順序排列。（６）應(yīng)有適當(dāng)之照明設(shè)備，使禮堂滿意舒適。（７）工作柜及椅子之高度，應(yīng)使工作者坐立適宜。（８）工作椅式樣及高度，應(yīng)可使工作者保持良好姿勢。關(guān)于工具設(shè)備（１）盡量解除手工作，而以夾具或足踏工具代替之。（２）可能時，應(yīng)將兩種合并之。（３）工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置。（４）手指分別工作時，其各個負(fù)荷按照其本能，予以分配?！。ǎ担┦直O(shè)計，應(yīng)盡可能使與手之接觸面增大。（６）機(jī)器上杠桿，十字杠及手輸之位置，應(yīng)能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機(jī)械之最大能力。第十二章如何使流水線平衡提升績效一、生產(chǎn)線不穩(wěn)輸送帶生產(chǎn)線工作站配置11 2 3 3 4 543工作站不平衡的結(jié)果Ａ、作業(yè)時間短的工作站 …… 停閑等待　　作業(yè)時間長的工作站 …… 忙碌不停Ｂ、整體產(chǎn)出效率低 …… 瓶勁制程的影響Ｃ、不平衡損失工時 …… 浪費(fèi)二、運(yùn)用 Pitch Diagram的技巧做出該產(chǎn)品在各 “作業(yè)站 ”的途程表　　各作業(yè)站作業(yè)內(nèi)容標(biāo)入各 “作業(yè)站 ”的標(biāo)準(zhǔn)工時必要時將各作業(yè)站的 “作業(yè)單元 ”明細(xì)列出　　明細(xì)單元　　各單元標(biāo)準(zhǔn)工時找出瓶勁 Pitch Time進(jìn)行分析改善生產(chǎn)線平衡以標(biāo)準(zhǔn)工時為依據(jù) 途程＃ 1途程＃ 2途程＃ 6途程＃ 5途程＃ 4途程＃ 3→→ →→ →單件工時（分） 　　　 　　　 　　　 　　　 　　 基本配置數(shù)　 1　　　　 2　　　　 1　　　　 4　　　　 3　　　　 1三、生產(chǎn)線平衡改善的方向重新配置各制程的工作站數(shù)　　使更為平衡細(xì)分各制程作業(yè)單元，再重組工作站　　有些單元移前 /移后工作站，使更為平衡瓶勁制程的直接工作改善　　運(yùn)用夾具 /道具 /工具，減少該制程標(biāo)準(zhǔn)工時　　使之不成為瓶勁四、生產(chǎn)線平衡評價計算　　　　　　　各作業(yè)站的標(biāo)準(zhǔn)時間合計平衡系數(shù)＝ ───────────────　　　　瓶勁制程工作站標(biāo)準(zhǔn)時間 工作站數(shù)　　　　　 ∑ （瓶勁工作站時間－各工作站時間）平衡損失數(shù)＝ ─────────────　　　　　　　　各工作站時間之綜合五、 PTS橫式配列的特性一人操作不同 “工序 ”的機(jī)臺彈性人員編制　產(chǎn)量大時 ……Tact time 變小，人員編制變多　產(chǎn)量小時 …… Tact time 變大，人員編制變少 使走動與搬運(yùn)為最小距離范圍　　形成三角形 /菱形 /交叉形 /機(jī)臺配置絕對的工作改善　　個人輪作一圈必須平衡工時其 Operation Time要與 Tact Time密合（或倍數(shù)）　　 Process Time的同期化　經(jīng)常要達(dá)到 Onetouch式作業(yè)設(shè)計，包括自動化的 “異常檢知 ”工具以防止制程不良　工作站標(biāo)準(zhǔn)工時的確?！　∧９ぞ咦罴鸦　∽鳂I(yè)員工作站Ｂ工作站Ｅ工作站Ｄ工作站Ｃ工作站Ａ 原料成品加工線的模式配列六、橫工本民列的基礎(chǔ)品質(zhì)意義 /品質(zhì)責(zé)任的明確化以工藝手段使作業(yè)時間平衡流程圖布置（出口即入口）多能工制的實施演講完畢，謝謝觀看！