【正文】 品超市 每日 沿途發(fā)送 貨箱 批量 原材料 生產控制 原材料 每日訂單 6周預測 20 20 20 OXOX 90/60/30d 預測 每日訂單 20 減少浪費 焊接換模具 焊機可靠性 1s 1d 205s 2d 生產制造 周期 = 增加價值 時間 =207s 價值流的成果 原材料 沖壓件 焊接 /裝配 在制品 成品 制造周期 全部庫存的周轉數(shù) 5d 10 2d 3d 0 25 1d 0 2d 53 以 前 連續(xù)流動 均衡生產 未來狀態(tài)實現(xiàn)的工作計劃 ? 實施過程的分解 – 定拍環(huán) – 附加環(huán) – 供應商環(huán) ? 價值流計劃（制定價值流的實施計劃表） 在工廠內完成未來生產方式建立后 ? 著手進行價值流圖進行縱向延伸 – 向下游延伸到企業(yè)的客戶；向上游延伸到企業(yè)的供應商 ? 在消除每一個產生浪費的生產環(huán)節(jié)的地方著手想象一個“理想生產方式”，并且使響應客戶的時間降低到“零” – 在什么環(huán)節(jié)上需要怎樣的生產工藝？ 宏觀價值流圖析 BURTON BUFFALO BROWN VILLE MATA MOROS BROWNS VILLE EDISON LIVONIA DEARBORN NORFOLK MALAYSIA FORD CROSS DOCK FACILITY BOX SCORE FOR WIPER ARM/BLADE VALUE SREAM (僅僅從 BURTON 到 EDISON): 總工序數(shù)量： 55；產生價值的工序數(shù)量： 8；總時間： 7 周；產生價值的時間： 21 分鐘 物料 MRP信息 電話信息 分裝線與總裝線（按產品規(guī)劃） 車輛儀表盤 轉向器 前車軸 散熱器 氣缸 后車軸 裝配 每年 25萬輛汽車，單一品種 分裝線與總裝線（按工藝規(guī)劃） 退火 沖壓 油漆 清洗 焊接 電鍍 裝配 每年 250萬套車輛配套零件，多品種 Spaghetti World 裝配 部件 零件 過程 模塊化精益生產 每年 250,000件， 五天 5 種車型輪番生産 ! 裝配 燃料系統(tǒng) 座椅 車玻璃 管接 螺旋 制動器 汽車儀表板 表面拋光、 上臘 成型 襯墊 72 為什么精益思想的實現(xiàn)是如此艱巨？ ? 經理們關注的焦點是在于產品技術和生產過程 – 全面質量管理 (TQM) – 業(yè)務流程重構 (Business Process Reengineering) – 不斷改進 (Kaizen Blitzkrieg) – 零缺陷質量管理 (6 Sigma) – 企業(yè)資源過程管理 (ERP) – 價值流圖析 ?! 企業(yè)的工作將作怎樣的改變？ ? 對每一個產品進行價值流分析 ? 對每一種產品均安排一個技術負責人員：價值流經理 (the Value Stream Manager (VSM)) ? 要求價值流經理 (VSM)精確地建立現(xiàn)有生產狀態(tài)的價值流圖 ? 傳統(tǒng)的職能部門：產品設計、工藝設計、生產調度、物料控制、質量保證、采購管理等，應當支持 (VSM)的價值流圖的制作工作 ! 企業(yè)的工作將作怎樣的改變？ ? 要求價值流經理 (VSM)去構造一個最少浪費、最高效率和純拉動生產的未來生產工序過程 ? 由價值流經理 (VSM)在一定時間內去達到和穩(wěn)定這一未來生產工序過程 (通常這一時間為 3個月 ) ? 由價值流經理 (VSM)在未來的幾個月中去重復這一改進過程(實現(xiàn)現(xiàn)有生產狀態(tài)向未來的精益生產狀態(tài)的跳躍 )，不斷重復、重復 ?? 上海離合器總廠生產管理提升 ? 企業(yè)狀況 —— 老、舊、機遇、發(fā)展 ? 課題的產生 —— 企業(yè)內部物流管理的提升 – 介紹價值流有關的一個分支 ——生產設施調整 ? 價值流圖析技術的應用方法 – 現(xiàn)場分析，資料整理 – 繪制現(xiàn)在狀態(tài)圖 – 課題組討論、分析，設想出未來的生產狀態(tài) ——抓住人的利用率的提高 – 制定實施細則 上海離合器總廠某一產品的資料 ? 生產工藝流程及加工設備 ? 生產的時間節(jié)拍及其分解 ? 現(xiàn)有布置狀況 ? 現(xiàn)有生產狀態(tài)圖 某一產品的資料 粗車 鉆孔 精車、拋光 檢驗 普通車床 普通鉆床 拋光機 專用測量儀 工藝流程 加工設備 人員配備 1人 1人 1人 1人 時間節(jié)拍 順序 時間 備注 1 10s 人工 2 45s 機動 3 5s 人工 總 60s 順序 時間 備注 1 10s 人工 2 20s 機動 3 5s 人工 總 35s 順序 時間 備注 1 10s 人工 2 40s 機動 3 5s 人工 總 55s 順序 時間 備注 1 25s 人工 總 25s 布置形式 單機布置，輪番生產（生產批量為 50個 /料箱）， 專人（ 1人）進行物料搬運作業(yè) 原有設施布置（車間的一角） 粗 加 工 車 床 待 加工 已 加工 已 加工 待 加工 工 具 切 削 廢 料 鉆孔 機 待 加工 已 加工 工具 廢料 拋 光 機 待 加工 已 加工 工 具 廢料 已 加工 檢驗臺 完 工件 特點：工作區(qū)域相互獨立，互不干涉，滿足精益生產中的 5S原則；生產組織，由計劃部門統(tǒng)一協(xié)調 存在問題：設備利用率低，人力的浪費，在制品數(shù)量增加 改進的方案設想 提高人員及設備的利用率是本項工作的重點。從原有工作形式分析，作業(yè)的時間是人員、設備輪番工作。提高人員利用率的關鍵是機動時間人可以做其它事情。提出了一人多設備的管理模式。因此，設備的布置形式應當有利于操作人員的多設備管理要求。 粗 加 工 車 床 切 削 廢 料 鉆孔 機 工具 待 加工 廢料 完 工件 拋光機 廢 料 檢 驗 臺 改進的關鍵： 1. 時間協(xié)調 2. 操作人員素質的提高 3. 設備的自動化要求提高 改進方案的作業(yè)時間分析 粗 鉆 拋 檢 粗 鉆 拋 檢 5+10+5+10+5+10+25=70s 不考慮初始階段 人員的利用率為： 100% 粗加工車床的利用率為： 45/70=% (原為 75%) 鉆孔機的利用率為： 20/70=% (原為 57%) 拋光機的利用率為： 40/70=% (原為 73%) 改進方案的成果 作業(yè)現(xiàn)場的在制品數(shù)量減少，實現(xiàn)了“一個流”的作業(yè)模式 設備的自動化改造目的明確 生產過程中的批量減少 作業(yè)面積得到了節(jié)?。ü?jié)省約 35%），作業(yè)人數(shù)下降（從原來的 4人，減少到現(xiàn)在的 1人） 生產人員的能力有了提高 價值流技術 ? 降低成本、提高質量、快速響應是今天市場競爭的關鍵。似乎成了口號，人們一直在喊，如何來實現(xiàn)？人們的反應是茫然。價值流技術從出現(xiàn)到應用，正在逐步走向成熟，被人們所理解，它是一種實現(xiàn)的工具。 ? 價值流技術真是一種工具，它具有擴展性。它可以從事物的發(fā)生過程來達到消除浪費、提高效率。同樣也可以運用到質量的過程化管理上去。