生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理課件(ppt53頁(yè))-資料下載頁(yè)
2025-02-15 14:44本頁(yè)面
【正文】 是一個(gè)不可分割的整體，每個(gè)組成過(guò)程應(yīng)緊密連接安排不能單獨(dú)考慮。 （ 2）整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的活動(dòng)，實(shí)質(zhì)上是一系列數(shù)據(jù)處理過(guò)程，每一過(guò)程都有數(shù)據(jù)產(chǎn)生、分類、傳輸、分析、加工等處理，其最終生成的產(chǎn)品，可以看作是數(shù)據(jù)的物質(zhì)表現(xiàn)。 ■ 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)制 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)制 （ JIT）是日本在 20世紀(jì)五六十年代研究和開(kāi)始實(shí)施的生產(chǎn)管理方式。就是在需要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)必要數(shù)量和完美質(zhì)量的產(chǎn)品和零部件，以杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。 ? 精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式（ LP）有效配置和合理使用企業(yè)資源，徹底消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。 與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比， 精益生產(chǎn)方式 只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場(chǎng)地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期時(shí)間、一半的產(chǎn)品開(kāi)發(fā)時(shí)間和少得多的庫(kù)存，就能生產(chǎn)品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品。 精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景 戰(zhàn)后日本國(guó)情： ? 資源短缺，原材料價(jià)格遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于歐美； ? 日本國(guó)內(nèi)汽車市場(chǎng)很小，但需要的汽車種類復(fù)雜； ? 日本本土的勞動(dòng)力，不愿意被當(dāng)作可變成本而隨意更換； ? 日本經(jīng)濟(jì)缺乏資金和外匯，不能大量購(gòu)買西方的最新生產(chǎn)技術(shù)和設(shè)備。 精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景 ? 大野耐一在戰(zhàn)后曾多次訪問(wèn)了底特律，他詳細(xì)分析了增長(zhǎng)生產(chǎn)量需要的途徑，得出量的增加和質(zhì)的增加兩方面共五種方法。 ? 量的增加： 1 增加人員； 2 增加機(jī)臺(tái)； 3 延長(zhǎng)勞動(dòng)時(shí)間； ? 質(zhì)的增加： 4 勤奮努力； 5 消除工作中的浪費(fèi)和不合理。 精益生產(chǎn)方式的思想精髓 ? 精益生產(chǎn)起源于一個(gè)簡(jiǎn)單樸素的思想：杜絕浪費(fèi)。 ? 杜絕浪費(fèi)，不僅指杜絕財(cái)力上的浪費(fèi)，而且包括人力、物力、時(shí)間、空間上的浪費(fèi)，這浪費(fèi)不僅是在某一個(gè)工序，甚至整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)，而是包括工序與工序之間，各個(gè)環(huán)節(jié)之間的浪費(fèi)。 企業(yè)中最常見(jiàn)的七種浪費(fèi) ? 錯(cuò)誤 —— 提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意服務(wù)； ? 積壓 —— 因無(wú)需求造成的積壓和多余的庫(kù)存； ? 過(guò)度加工 —— 實(shí)際上不需要的加工和程序； ? 多余 的搬運(yùn) —— 不必要的物品移動(dòng)； ? 等候 —— 因生產(chǎn)活動(dòng)的上游不能按時(shí)交貨或不能按時(shí)提供服務(wù)而等候； ? 多余的運(yùn)動(dòng) —— 人員在工作中不必要的動(dòng)作； ? 提供顧客并不需要的服務(wù)和 產(chǎn)品。 精益生產(chǎn)的優(yōu)越性 ? 所需要的人力資源減少 1/2 ? 新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期減少 1/2或 1/3 ? 生產(chǎn)過(guò)程中的在制品庫(kù)存可減少 9成 ? 工廠占用空間可減少 1/2 ? 成品庫(kù)存可減少 3/4 ? 產(chǎn)品質(zhì)量可提高 3倍 ? 5S管理 5S管理源于日本，指的是在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)材料，設(shè)備人員等生產(chǎn)要素開(kāi)展相應(yīng)的 整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng) 等活動(dòng)，為其他管理活動(dòng)奠定良好的基礎(chǔ)。整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的日語(yǔ)外來(lái)詞匯的羅馬文拼寫(xiě)時(shí)，它們的第一個(gè)字母都為 S，所以日本人又稱之為 5S，近年來(lái)，有人又添加了“ 堅(jiān)持、習(xí)慣 ”等兩項(xiàng)內(nèi)容，分別稱為 6S或 7S活動(dòng)。但是，仍然以 5S管理最為流行。 5S管理是日本產(chǎn)品品質(zhì)得以迅猛提高行銷全球的成功之處 ? 流程再造 流程再造 （ BPR）是指從顧客需求出發(fā)，以企業(yè)流程為改造對(duì)象，對(duì)企業(yè)流程進(jìn)行根本性的思考和分析，通過(guò)對(duì)企業(yè)流程的構(gòu)成要素重新組合 ，從而獲得企業(yè)績(jī)效的巨大改善。 福特公司的北美公司，財(cái)務(wù)會(huì)計(jì)部的職員就超過(guò)500人，福特的管理階層認(rèn)為，他們可以借助辦公室自動(dòng)化來(lái)減少兩成的間接成本，并把職員的人數(shù)縮減為 400人。福特汽車公司的 財(cái)務(wù)付款流程 經(jīng)過(guò)再造以后，在再造后的新流程中只需要?jiǎng)佑?125名職員便足以處理整個(gè)付款流程。 柯達(dá)公司對(duì) 新產(chǎn)品開(kāi)發(fā) 實(shí)施流程再造，結(jié)果把35毫米焦距一次性照相機(jī)從產(chǎn)品概念到產(chǎn)品生產(chǎn)所需要的開(kāi)發(fā)時(shí)間一下子縮減了 50%，從原來(lái)的 38周降低到 19周。 IBM信貸公司通過(guò)實(shí)施流程再造，把 為顧客提供融資服務(wù) 的周期減少了 90%（由原來(lái)的 7天壓縮為 4個(gè)小時(shí)），而把生產(chǎn)力提高了 100倍。
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