第四章鑄件結(jié)構(gòu)與工藝設(shè)計(jì)(材料成型工藝基礎(chǔ))-資料下載頁
2025-02-15 05:45本頁面
【正文】 中的兩箱造型。 采用方案 Ⅰ 較為合理。：（ 1）鑄件尺寸公差：取 CT15。（ 2）要求的機(jī)械加工余量：取 H級(jí)。（ 3）鑄件線收縮率：取 ％。（ 4）起模斜度：取 1176。 。（ 5）不鑄出的孔： 6個(gè) φ18 孔均不鑄出（ 6）芯頭形式：采用水平芯頭。：采用同時(shí)凝固原則，在鑄件分型面處的兩凸緣位置設(shè)內(nèi)澆道。 ：如圖 b)所示。例 C6140車床進(jìn)給箱體鑄造工藝設(shè)計(jì)材料： HT200生產(chǎn)批量： 單件小批或大批量生產(chǎn)要求： 保證基準(zhǔn)面 D的質(zhì)量要求D方案 I216。 分型面在軸孔中心線上216。 凸臺(tái) A用型芯來成形，槽 c則用型芯或活塊制出。? 主要優(yōu)點(diǎn)：q 適于鑄出軸孔，鑄后軸孔的飛邊少，便于清理。同時(shí)，下芯頭尺寸較大，型芯穩(wěn)定性好。? 主要缺點(diǎn)：q 基準(zhǔn)面 D朝上，使該面較易產(chǎn)生缺陷，且型芯數(shù)量較多。? 適合大批量生產(chǎn)，必須加大 D面的加工余量。其工藝圖見后面2．方案 II216。 從基準(zhǔn)面 D分型，鑄件絕大部分位于下箱。216。 凸臺(tái) E和槽 C妨礙起模，需采用活塊或型芯來克服。? 缺點(diǎn)：q 除基準(zhǔn)面朝上外，其軸孔難以直接鑄出。軸孔若擬鑄出，因無法制出型芯頭，必加大型芯與型壁間的間隙，致使飛邊清理困難。? 適合單件生產(chǎn)。3．方案 III216。 從 B面分型，鑄件全部位于下箱? 優(yōu)點(diǎn)：q 鑄件不會(huì)產(chǎn)生錯(cuò)箱缺陷，基準(zhǔn)面朝下，其質(zhì)量易于保證，同時(shí)鑄件最薄處在鑄型下部，鑄件不易產(chǎn)生澆不足、冷隔的缺陷。? 缺點(diǎn)：q 凸臺(tái) E、 A和槽 C都需采用活塊或型芯，內(nèi)腔型芯上大下小，穩(wěn)定性差，若擬鑄出軸孔，其缺點(diǎn)與方案 II相同。? 適合單件生產(chǎn)。分型面的選擇 b)與鑄造工藝圖 c)上下例 軸座 鑄造工藝設(shè)計(jì)o 材 料： HT00o 生產(chǎn)批量： 單件小批或大批生產(chǎn)o 要求： 零件上?40內(nèi)孔表面是應(yīng)特別保證的重要表面；此外軸座底平面也有一定的加工及裝配要求。1．單件小批生產(chǎn)工藝方案l 如圖中方案 I所示：l 采用兩個(gè)分型面、三箱造型，并選擇底板朝下的澆注位置。l 不僅可以保證內(nèi)孔的鑄造質(zhì)量，而且可以使軸座底部的長方形凹坑通過下箱自帶型芯而成形。l 該方案只需制造一個(gè)圓柱形內(nèi)孔型芯，有利于減少制模及制芯的費(fèi)用。2．大批生產(chǎn)工藝方案l 如圖中方案 II所示 ：l 采用分模兩箱造型，軸孔處于中間的澆注位置。l 該方案操作方便，生產(chǎn)效率高；l 除 2軸孔需要型芯外，還增加了四個(gè)形成 ?16mm圓形凸臺(tái)的 1外型芯及一個(gè)形成長方形凹坑的 3外型芯，因而增加了制芯的費(fèi)用。但由于批量大，該費(fèi)用分?jǐn)偟矫總€(gè)鑄件上的成本較低，因而是合算的。l 另外， 3型芯為懸臀型芯，其型芯頭的長度較長。l 大批生產(chǎn)時(shí)，還可考慮一箱中同時(shí)鑄造兩件的方案。軸座鑄件的兩種工藝方
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