現(xiàn)場ie改善案例分析--生產(chǎn)線平衡分析改善案例-資料下載頁
2025-02-12 11:51本頁面
【正文】 C工序 計(jì)理論加工時(shí)間 2 4 2 11準(zhǔn)備時(shí)間 1 1 1實(shí)測時(shí)間 10 30 15 55Ｆ 值 6 5 5F值計(jì)算 四、線平衡經(jīng)典案例分享調(diào)快線體速度，可以增加產(chǎn)量？調(diào)慢線體速度，可以增加產(chǎn)量？為什么？大家思考一下：跳繩游戲規(guī)則人員安排 各分廠選 5名人員參與（從工藝及班組長代表中選出） 2人搖繩， 3人跳繩（至少一名女性參與跳繩）； 120秒內(nèi)完成跳繩 a) 三人依次進(jìn)入 b) 三人同時(shí)跳（記分階段） c) 到時(shí)間停止跳評分標(biāo)準(zhǔn)： a) 120秒內(nèi)跳多少次記多少分 b) 中斷一次扣 5分 c) 可以得負(fù)分生產(chǎn)線平衡的改善實(shí)例電子電裝 7人柔性線，改善前各工位的作業(yè)時(shí)間如下所示：生產(chǎn)線平衡的改善實(shí)例電子電裝 7人柔性線，改善前各工位的作業(yè)時(shí)間如下所示：改善前分析生產(chǎn)線各工位的分析如下：改善前生產(chǎn)線平衡率 =（ 18+16+24+37+45+16） /（ 37*7） *100% = %改善前生產(chǎn)線各工位平衡圖 :節(jié)拍 =37秒主要問題點(diǎn) :各工序之間不平衡、 導(dǎo)致堆積工序的雜事多（非 附加價(jià)值作業(yè)）各工位分工不合理主要改善方法：作業(yè)重新布局采用 ECRS法動作經(jīng)濟(jì)原則微動作分析的運(yùn)用改善前分析改善前后的對比改善前 改善后生產(chǎn)線各工位平衡圖對比改善前改善后節(jié)拍 =46秒節(jié)拍 =37秒生產(chǎn)線改善前后各管理指標(biāo)比較生產(chǎn)線平衡率方面生產(chǎn)線平衡效率提高了 52%工人人數(shù)方面生產(chǎn)效率方面生產(chǎn)效率提升了 %工人人數(shù)由原來的 7人減少至于 3人全員參與的思想準(zhǔn)備? 給予和獲取信息? 接受非尋常的工作方法和解決方案? 對目前的方法提出疑問? 不允許找借口? 馬上改正錯(cuò)誤? 問五個(gè) “為什么 ”，發(fā)掘出問題的真正原因? 每個(gè)人意見都是有價(jià)值的? 不追求完美，一個(gè) 60%的解決方案，比一個(gè)幾乎無法實(shí)現(xiàn)的 100%完美的解決方案好謝謝 大家 !演講完畢，謝謝觀
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