【正文】 )精益生產(chǎn)是“舶來品”，需要“國產(chǎn)化”。 ? (5)要求整個價值流實現(xiàn)精益。包括社會的方方面面，企業(yè)集團、整個行業(yè)乃至全社會都充分認識到精益生產(chǎn)實施的必要性和可行性，加強交流與合作，同時得到政府部門的有力支持。 ? 推行精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益： ? 縮短前置期 (Lead Time) 達 95% ? 提升生產(chǎn)力達 50% ? 減少在制品達 90% ? 質量改善達 90% ? 減少生產(chǎn)所需的空間達 75% ? 精益生產(chǎn) 被推崇為 “ 21世紀制造模式” ，其 核心是追求去除一切“浪費”， 并圍繞此目標發(fā)展了一系列工具 /方案，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理模式。美國“制造拓展伙伴” ? (Manufacturing Extension Partnership)的定義為：“一個系統(tǒng)性的方法，透過從客戶出發(fā)拉動生產(chǎn)流的持續(xù)改善及追求盡善盡美，以識別并消除浪費 (沒有附加價值的活動 )”。 精益生產(chǎn)五個基本觀念 ? 精益思想認為企業(yè)產(chǎn)品（服務）的價值只能由最終用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，即“主觀高效率地大量制造現(xiàn)成產(chǎn)品向用戶推銷是完全錯誤的”。 ? 2. 價值流 從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，并按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳。 ? 3 流動 精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調(diào)的是“動”，所有的停滯均為企業(yè)的浪費。根深蒂固的傳統(tǒng)觀念是“分工和大批量才具有高效率”，這曾經(jīng)是不容置疑的“常識”。而精益思想認為大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯。 ? 4 拉動 (Pull) “拉動”的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產(chǎn)，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶。 實現(xiàn)拉動的方法是實行 JIT生產(chǎn)、單件流及設備全面維護等。 ? 5 盡善盡美 精益思想定義企業(yè)的基本目標是：“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設計、制造和對產(chǎn)品或服務整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。精益生產(chǎn)的“盡善盡美”有 3個含義：用戶滿意、無差錯生產(chǎn)和企業(yè)自身的持續(xù)改進?！氨M善盡美”是永遠達不到的，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。 精益生產(chǎn)的號召 ——杜絕浪費 ? 用精益思想 5個基本觀念重新審視傳統(tǒng)的現(xiàn)代工業(yè)體制，就會發(fā)現(xiàn)企業(yè)中到處都存在著不以客戶需求為目標的生產(chǎn)，原材料、在制品和產(chǎn)品的停滯和積壓、管理業(yè)務的重復、等待，精益思想將這些都視為浪費。 精益思想提出改進生產(chǎn)系統(tǒng)的途徑是杜絕浪費。 企業(yè)的浪費總體可歸納為八類： ? ☆ 無增值過程或活動 (nonvalueadded processing) ? ☆停滯、等待 (waiting)； ? ☆ 搬運 (transportation)； ? ☆廢品、缺陷和返修 (defects)； ? ☆ 過量生產(chǎn) (overproduction)； ? ☆過量庫存 (excess inventory)； ? ☆人力資源運用不足 (underutilized people)； ? ☆ 過量動作 (excess motion)。 精益思想用“浪費”將傳統(tǒng)現(xiàn)代企業(yè)不適應新經(jīng)濟的弊病表面化、通俗化，更易于企業(yè)理解和接收。 u 庫存水平 不合格品率高 機器故障率高 設備能力不平衡 調(diào)整時間太長 缺勤率高 備件供應不及時 采購周期太長 技術服務不及時 后勤服務差 工人技能差 庫存水平高掩蓋的管理問題多 ? 精益生產(chǎn)的工具架構 ? 包括最基本的如 5S，需要一定基礎的如“拉動”系統(tǒng) (Pull system)等。其工具架構如圖 1所示。 ? 實行精益生產(chǎn)： 最好應用價值流示意圖 (Value Stream Mapping)，把生產(chǎn)從最開始至完成所有活動的物流及信息流繪制出來，再繪制出價值流的將來狀態(tài)，從而確認浪費，并制定推行精益生產(chǎn)所需的工具及計劃。 圖 1 精益生產(chǎn)的工具架構 持續(xù)改善 拉動 小組生產(chǎn)／流動 全面生產(chǎn)維護（ TPM） 供應源質量 工位貯存（ POUS） 快速更換 標準化作業(yè) 小批量 工作團隊 5S系統(tǒng) 目視管理 生產(chǎn)布局 ? 精益生產(chǎn)的實例 ? 波音公司 (The Boeing Company)早在 1990年開始派管理人員到日本學習，又進行了超過 10萬人次的大規(guī)模培訓， 于 1994年 進行精益生產(chǎn)的試點。1995年 ，波音聘請了顧問公司 Shingijutsu 精益生產(chǎn)的推行 (該公司的顧問包括豐田的前行政人員 )。 1998年， 精益生產(chǎn)方式在波音全面展開，推廣到波音的整個企業(yè)。至 1999年底 ，波音公布的部分成效如下： ? 商用飛機生產(chǎn)實行 “直送工位交付（ Pointofuse delivery）”有效地減少了庫存。各部件廠，減少約 10億美元的庫存； ? 在波音生產(chǎn)機艙板的 Spokane工廠實行精益生產(chǎn)后，減少了 60%的制造時間和 50%的生產(chǎn)用地面積； ? 縮短了 777飛機機體最終對接的流程時間，得以與 747共享一個裝配廠房，省去了重建第二條生產(chǎn)線，節(jié)約了數(shù)百萬美元； ? 生產(chǎn)機翼的 Frederickson的 Washington工廠，制造翼梁的流程從 5天，庫存削減一半； ? 生產(chǎn)機械構件的 Auburn的 Washington工廠，1999年減少了 60%的庫存，庫存周轉率從 4增加到 ，返修減少了 48%； ? 通過實行目視控制，簡化計劃下達流程，減少了標準緊固件的儲備數(shù)量， Everett的 Washington機翼責任中心在 1999年一年就節(jié)省了 300萬美元。 精益生產(chǎn)（ LP）與 及時制生產(chǎn) (JIT)的關系 ? 觀點一： JIT一般可通俗地分為“大 JIT”和“小 JIT”?！按?JIT”通常稱為精益生產(chǎn)（ LP），是一種生產(chǎn)管理哲理，它的基本目標是尋求消除企業(yè)生產(chǎn)活動中各種浪費的因素，包括員工關系，供應商關系，技術水平及原材料，庫存的管理等等。 “小 JIT”內(nèi)容較窄，側重于計劃產(chǎn)品庫存，實現(xiàn)在必要的時間和必要的地點提供必要的服務資源。 ? 觀點二： LP是對 JIT生產(chǎn)方式的進一步提煉和理論總結，是一種擴大了的生產(chǎn)管理、生產(chǎn)方式的概念和理論。（清華大學 劉麗文） ? 觀點三： LP是圍繞著最大限度的利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產(chǎn)的固有能力的綜合哲學體系。它包括精益生產(chǎn)、精益采購、精益銷售、精益研究開發(fā)和完整的精益組織等。 JIT是生產(chǎn)環(huán)節(jié)的精益化，它主要涉及均衡生產(chǎn)的概念和方法、看板技術等。（美國麻省理工學院 MIT的 Daniel Roos教授） 一、觀念 使命比賺錢更重要 ? ——管理決策以長期觀念為基礎 顧客至上 ? ——追求最高的顧客滿意度 杜絕浪費 ? ——為了降低成本，消除一切浪費情形 精益生產(chǎn)的 18個黃金法則 四大塊，十八法則 二、流程 ? 建立無間斷操作流程 ——使問題被浮現(xiàn) ? 實施拉式生產(chǎn) ——避免生產(chǎn)過剩 ? 強調(diào)生產(chǎn)均衡化 ——使生產(chǎn)與日程均衡 ? 強調(diào)即時生產(chǎn) ? ——在需要的時間按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品 ? 養(yǎng)成“自動化”習慣 ? ——在第一次生產(chǎn)流程中就達成優(yōu)良品質 ? 標準作業(yè)徹底化 ——用最少的勞動力進行生產(chǎn) ? 推崇目視管理 ——讓問題無處藏身 三、團隊合作 ? 1在公司內(nèi)部培養(yǎng)領導者 ? ——培養(yǎng)能實現(xiàn)公司理念的人，不用空降兵 ? 1注重員工教育 ? ——激勵員工，幫助他們成長 ? 1作業(yè)改善中尊重人格 ? ——激勵員工提建議 ? 1培養(yǎng)員工成為“多能工” ? ——充分利用“活人和活空間”，培養(yǎng)多能工 ? 1尊重、幫助供貨商 ? ——與供貨商和事業(yè)伙伴一起成長 四、持續(xù)改進 ? 1“現(xiàn)地現(xiàn)物” ? ——親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況 ? 1通過“根回”達成共識 ? ——決策要慢，執(zhí)行要快 ? 1通過學習，不斷改進 ? ——營造學習環(huán)境，促進企業(yè)持續(xù)發(fā)展 The End