精益生產(chǎn)之如何消除七大浪費-資料下載頁
2025-01-18 15:29本頁面
【正文】 帶化 無毛邊化 無庫存化 無失誤化 無尋找化 無切削空氣化 無等待化 無沒有標準化 無障礙化 無沖壓空氣化 無停止化 內(nèi)容： 27 2. 無穩(wěn)工程 對策 表現(xiàn)形式： ☆ 作業(yè)員工作缺乏連貫性 ☆ 零件、機器或生產(chǎn)流程缺乏流暢性 ☆ 不接受不合格物料 ☆ 作業(yè)標準化 ☆ 用時間分析來平衡各工序的時間 ☆ 用輔助人員做非標準化的工作 ☆ 設備的預防保養(yǎng)及備品備件 ☆ 線內(nèi)作業(yè)改為線外作業(yè) 無穩(wěn) 即為無規(guī)律化 28 3. 無理工程 對策 ☆ 員工的技能訓練，使其成為一名熟練工 ☆ 利用工裝夾具或機器來替代人力作業(yè) ☆ 利用動作經(jīng)濟原則來改善作業(yè)的勞動強度 無理 即為勞累，指作業(yè)一員、機器以及工作的流程，處在一種費時費力的狀態(tài)下 29 開關 —— 如人走燈還亮，機器仍空轉(zhuǎn)，氣泵仍開動，冷氣，熱風，風扇仍開啟 生產(chǎn)設備現(xiàn)場主要關注的浪費內(nèi)容 漏 —— 如漏水，漏油，漏電，漏氣，漏介質(zhì)和漏氣，油箱滴漏既是能源又是材料的浪費。 —— 如產(chǎn)品原料，加工用的輔助材料，包裝材料，搬運材料，催化材料，還原材料等。 —— 如無用勞動，無效工序，無效活動方面的浪費。如工序設計不合理，無用動作過多，甚至工序安排出現(xiàn)不平衡，中間停工待料、待機，待工藝切換，待指令，待維修人員時間過長，以及無效的會議、無效的表格和報告等。 材料 無效 30 如何發(fā)現(xiàn)浪費 : 5Why原則 5.“三現(xiàn)五原則 ” 持有的心態(tài) : 到處都存在浪 費 ?？隙〞懈? 的方法 31 現(xiàn)場浪費點檢表 ，數(shù)量是多少？ 2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？ ，安全庫存量是多少，差異是多少？ ？ ？ ，共有多少？ ，有幾次？ ，停線時間有多少？ ，搬運距離是否過長？ ？ 制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。 找出浪費 32 現(xiàn)場管理的 5項金科玉律 （異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場 （有關的物件） 33 三現(xiàn)五原則 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、 5W2H處置內(nèi)容 對零部件的確認結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況 連續(xù)問五個“ Why”的分析 發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、 Why Why分析 對策內(nèi)容、效果預測、 PPA 確認對策的實績效果 需要落實到體制、組織或標準化的內(nèi)容 五原則： 三現(xiàn)： 現(xiàn)場 現(xiàn)物 現(xiàn)狀 34 DW1114生產(chǎn)線布局 案例 35 演講完畢，謝謝觀看！
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