精益生產(chǎn)之如何消除七大浪費(fèi)-在線瀏覽
2025-02-19 15:29本頁面
【正文】 生產(chǎn)能力過剩時(shí)，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員 原因 對(duì)策 8 雙手均未抓到及摸到東西的時(shí)間 材料、作業(yè)、搬運(yùn)、檢查等所有等待，以及監(jiān)視作業(yè) 表現(xiàn)形式： ☆ 自動(dòng)機(jī)器操作中，人員的“閑視”等待 ☆ 作業(yè)充實(shí)度不夠的等待 ☆ 設(shè)備故障、材料不良的等待 ☆ 生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待 ☆ 上下工序間未銜接好造成的工序間等待 7大浪費(fèi) 9 ☆ 生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂 ☆ 設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng) ☆ 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng) ☆ 工序生產(chǎn)能力不平衡 ☆ 材料未及時(shí)到位 ☆ 管理控制點(diǎn)數(shù)量過多 ☆ 生產(chǎn)線的停電、停水、停氣 ☆ 采用均衡化生產(chǎn) ☆ 制品個(gè)別配置 — 一個(gè)流生產(chǎn) ☆ 采取防錯(cuò)措施 ☆ 加強(qiáng)自動(dòng)化及設(shè)備保養(yǎng) ☆ 實(shí)施目視管理 ☆ 加強(qiáng)進(jìn)料控制 注意： ☆ 自動(dòng)化不要閑置人員 ☆ 供需及時(shí)化 ☆ 作業(yè)管理點(diǎn)數(shù)削減 原因 對(duì)策 7大浪費(fèi) 10 7大浪費(fèi) 不必要的移動(dòng)及產(chǎn)品堆積 不必要的搬運(yùn)、制品的移動(dòng)、預(yù)置、改裝以及長(zhǎng)距離的搬運(yùn)。 彎曲完的產(chǎn)品要先放到工作桌上，再搬運(yùn)到?jīng)_壓工作桌上，這一過程是不是浪費(fèi)呢？ 13 7大浪費(fèi) 因技術(shù)（設(shè)計(jì)、加工）不足造成加工上的浪費(fèi) 無意義的加工環(huán)節(jié)，不產(chǎn)生附加值的加工環(huán)節(jié) 表現(xiàn)形式： ☆ 超過實(shí)際要求的加工所造成的浪費(fèi) ☆ 沖床等作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動(dòng)作 ☆ 成型后去毛刺，再加工的浪費(fèi) ☆ 鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費(fèi) ☆ 最終工序的維修，調(diào)試，校正動(dòng)作 14 7大浪費(fèi) ☆ 工序安排不合理 ☆ 作業(yè)內(nèi)容與工藝要求不符 ☆ 模具夾具設(shè)計(jì)不合理 ☆ 標(biāo)準(zhǔn)化不徹底 ☆ 材料未檢驗(yàn) ☆ 工程設(shè)計(jì)合理化 ☆ 作業(yè)內(nèi)容的修正 ☆ 夾具改善及自動(dòng)化 ☆ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹 注意： ☆ 了解同行的技術(shù)發(fā)展 ☆ 公司各部門對(duì)于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善 原因 對(duì)策 15 產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力 案例 16 7大浪費(fèi) 不良所造成的庫(kù)存，半成品所造成的庫(kù)存，制造過多所造成的庫(kù)存 材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫(kù)存及在制品 表現(xiàn)形式： ☆ 不良品存在庫(kù)房?jī)?nèi)待修 ☆ 設(shè)備能力不足所造成的安全庫(kù)存 ☆ 換線時(shí)間太長(zhǎng)，造成大批量生產(chǎn)的浪費(fèi)
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