【正文】 ? 收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法來解釋它們并不是最終目標(biāo)，增加知識應(yīng)成為行動的基礎(chǔ)。 ? 研究變差和應(yīng)用統(tǒng)計知識來改進(jìn)性能的基本概念使用于任何領(lǐng)域。 ? SPC代表統(tǒng)計過程控制，應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)來控制輸出（例如零件）應(yīng)僅僅是第一步。真正理解 SPC的知識需要進(jìn)一步與過程控制實際相聯(lián)系。 ? 不能盲目使用法則。 ? 應(yīng)在收集過程數(shù)據(jù)之前就應(yīng)很好地了解測量系統(tǒng)，否則可能作出不適當(dāng)?shù)臎Q定。 檢測： 檢查并剔除不符合規(guī)范的產(chǎn)品。 預(yù)防： 在第一步就可以避免生產(chǎn)無用的輸出，從而避免浪費。 一個過程系統(tǒng)可以稱為一個反饋系統(tǒng)。統(tǒng)計過程控制（ SPC）是一類反饋系統(tǒng)。 過程控制系統(tǒng) 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型 過程的呼聲 人 設(shè)備 材料 方法 產(chǎn)品或 環(huán)境 服務(wù) 輸入 過程 /系統(tǒng) 輸出 顧客的呼聲 我們工作的方式 /資源的融合 統(tǒng)計方法 顧客 識別不斷變化的需求量和期望 過程改進(jìn)循環(huán) 分析過程 維護(hù)過程 本過程應(yīng)做什么？ 監(jiān)控過程性能 會出現(xiàn)什么錯誤？ 查找變差的特殊原因并 本過程正在做什么？ 采取措施。 達(dá)到統(tǒng)計控制狀態(tài)？ 確定能力 計劃 實施 計劃 實施 措施 研究 措施 研究 計劃 實施 改進(jìn)過程 措施 研究 改進(jìn)過程從而更好地理解 普通原因變差 減少普通原因變差 ? 普通原因 ? 特殊原因 為了有效地使用過程控制數(shù)據(jù)，理解變差的概念是很重要的。 和對 系統(tǒng)采取措施 在上面討論的兩種變差以及可能采取的減少他們的措施之間有著重要的聯(lián)系。 ——過程控制的工具 控制圖能應(yīng)用于各種過程控制的場合 。 當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊原因時，控制圖能有效地引起人們注意，它們在系統(tǒng)或過程改進(jìn)要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小 。 Minitab控制圖 XbarR中認(rèn)為數(shù)據(jù)異常的八項檢驗 (8個異常趨勢圖 ) 上控制限 中心限 下控制限 收集 收集數(shù)據(jù)并畫在圖上 控制 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算實驗控制限， 識別變差的特殊原因并采取措施 分析及改進(jìn) 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復(fù)這三個階段從而不斷改進(jìn)過程 ? 供正在進(jìn)行 過程控制 的操作者使用， 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 ? 有助于過程在 質(zhì)量上和成本 上持續(xù)地， 可預(yù)測地保持下去； ? 使過程達(dá)到： ——更高的質(zhì)量 ——更低的單件成本 ——更高的有效能力 ? 大多數(shù)過程和其輸出具有可測量的特性； ? 量化的值比簡單的是 否陳述包含的信息更多； ? 在某些情況下測量的費用更低； ? 縮短零件生產(chǎn)和采取糾正措施之間的時間間隔； ? 使用計量型數(shù)據(jù)可以分析過程性能及量化所作的改進(jìn) 。 ? 建立適于實施的環(huán)境； ? 定義過程； ? 確定待管理的特性； 考慮到： ——顧客的需求 ——當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域 ——特性間的相互關(guān)系 ? 確定測量系統(tǒng)； ? 使不必要的變差最小。 SPC常用術(shù)語解釋 8D程序 問題分析與解決的八步驟 1. D1改善主題選定與目標(biāo)設(shè)定 2. D2問題定義及執(zhí)行 驗證暫時防堵措施 3. D3現(xiàn)狀分析 4. D4初步原因分析與暫時對策， Escape Root Cause, 進(jìn)行真因分析與驗證真因 5. D5列出選定及驗證永久對策 6. D6執(zhí)行永久對策及效果確認(rèn) 7. D7防止再發(fā)及標(biāo)準(zhǔn)化 8. D8認(rèn)知與殘余潛在問題 第六章 分析改進(jìn)的其它工具 6σ之 DMAIC 模型 界定 Define 測量 Measure 分析 Analyze 改進(jìn) Improve 控制 Control 顧客滿意 6σ質(zhì)量水準(zhǔn)