生產(chǎn)線平衡方法-資料下載頁
2025-01-08 06:54本頁面
【正文】 備或生產(chǎn)線 )稼動率 作業(yè)者效率 : 操作效率 (或勞動效率 )? OPE反應(yīng)工廠的綜合生產(chǎn)效率OPE計算模型 ?OPE=產(chǎn)出工時 /人員可用工時產(chǎn)出工時 =可用時間內(nèi)產(chǎn)出良品數(shù) *單件標準時間設(shè)備可用工時 =投入設(shè)備數(shù)量 *設(shè)備可用時間人員可用工時 =投入作業(yè)人數(shù) *人員可用時間可用時間指當班 (天 )花費到某產(chǎn)品上的時間注意 : 產(chǎn)出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致如何改善 OPE?OPE損 失因素與 對 策 : 損 失 :工站平衡率低 ,人機操作 /聯(lián) 合操作配合效率低 。 2. 對 策 : 工站平衡率 :1)ECRS消除瓶 頸 。2)消除浪費 ,減少 標 準 時間 和作 業(yè) 人數(shù) 。 人機操作 /聯(lián) 合操作 :1)減少等待 。2)同 時 操作 。 3)消除瓶 頸 。4)消除浪費 。如何改善 OPE?OPE損 失因素與 對 策 :1. 稼 動損 失 :停工 ,待料 ,切 換 。2. 對 策 : 異常停工 :1)快速恢復生 產(chǎn) 。2)源 頭 改善建立 標 準 。 3)落 實 快速 應(yīng)對 流程 。 計 劃停工 :檢討 生 產(chǎn)計 劃排配 。 內(nèi) 部物流異常 :1)配送 計 劃表 (?人 ?時 ?物 ?量 ?地 )。 2)供料流程 ,各步 驟 用 時 清楚界定 。 廠外供 應(yīng) 異常 :1)源 頭 改善 。 2)供 應(yīng) 商責任制 。如何改善 OPE?OPE損 失因素與 對 策 :1. 操作 損 失 :失 誤 停 線 ,不良品 ,速度減慢 。 2. 對 策 : 失 誤 :1)操作 訓練 。2)多能工養(yǎng)成 。3)最佳 線 速 。 不良品 :1)前工程不良 。2)本工序不良 。3)后工程 損 壞 。 速度減慢 :1)疲 勞 曲 線調(diào) 整 線 速 。2)工作 熱 情 。3)作 業(yè) 熟 練 度 .工 廠績效良品 產(chǎn)出工時可用工 時OPE =100%設(shè)計者 績效 作業(yè)者 績效管理者 績效平衡率 稼 動率 良率OPE = ? ?工時結(jié)構(gòu)改善思維平衡損失稼動 損失 不良損失良品 產(chǎn)出工時 平衡 損失 稼 動損失 不良損失=關(guān)于 OPETHE END演講完畢，謝謝觀
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