【正文】 料尾和邊余料）、利用廢料作小零件等7 典型零件加工工藝編制凸、凹模是沖裁模的主要工作零件，凸模和凹模都有與制件一樣的鋒利刃口，凸模和凹之間存在一周很小的間隙。在沖裁時，坯料對凸模和凹模刃口產(chǎn)生很大的側(cè)壓力，導致凸模和凹模都與制件或廢料發(fā)生摩擦、磨損。模具刃口越鋒利，沖裁件斷面質(zhì)量越好，沖裁精度越高[8]。合理的凸、凹模間隙能保證制件有較好的斷面質(zhì)量和較高的尺寸精度，并且還能降低沖裁力和延長模具始用壽命。凸、凹的設計有五點要求：①結(jié)構(gòu)合理；②高的尺寸精度、行為精度、表面質(zhì)量和刃口鋒利；③足夠的剛度和強度；④良好的耐磨性；⑤一定疲勞強度。對凸、。、凹模的技術(shù)要求項目加 工 要 求尺寸精度達到圖樣設計要求，凸、凹模間隙合理、均勻表面形狀凸、凹模側(cè)壁要求平行或稍有斜度，大端應位于工作部分，決不允許有反傾斜位置精度圓形凸模的工作部分對固定部分的同軸度誤差小于工作部分公差的一般。凸模端面應與中心線垂直對于連續(xù)模，凹?？着c固定板凸模安裝孔、卸料板孔孔位應一致，各步步距應等于側(cè)刃的長度表面粗糙度，，刃口要求鋒利硬度凹模工作部分硬度為60~64HRC，凸模工作部分硬度58~62HRC，對于鉚接的凸模，從工作部分到固定部分硬度之間降低，但最小不小于38~40HRC 凸凹模的加工工藝 凸凹模加工工藝過程1備料將毛胚鍛成2熱處理退火3粗刨刨六面達到一定尺寸要求4熱處理調(diào)質(zhì)5磨平面磨上、下平面6鉗工畫線劃出中間孔位置線7銑中心孔達到設計要求8加工螺釘銷釘孔按位置加工9熱處理按熱處理工序，淬火回火達到58~62HRC10磨平面粗磨上、下平面11線切割按圖切割出輪廓達到尺寸要求12鉗工精修全面達到設計要求13檢驗凸模、凹模的工藝設計相對簡單，這里就不再介紹 上下模座的加工工藝模座的毛坯一般采用鑄鐵或鑄鋼件，鑄件經(jīng)檢驗合格后，可按下述工藝流程加工：鑄坯→退火處理→刨削或銑削上、下表面→鉆導柱、導套孔→刨氣槽→磨上、下平面→鏜導柱、導套孔。模座毛坯經(jīng)過刨削加工后，為了保證模座上、下表面的平行度和表面粗糙度，必須在平面磨床上磨削上、下平面。以磨好的平面為基準，進行導柱和導套安裝孔的加工，這樣才能保證孔與上、下表面的垂直度?？椎募庸こ２捎勉@床、銑床和坐標鏜床。鏜孔前應先在毛坯上鉆孔，并留鏜孔加工余量2~3mm。為了保證上、下模座的導套、導柱孔一致，可將兩快模座裝夾在一起同時加工。 導套導柱的加工工藝導柱 心部要求韌性好，故導柱的材料為20號低碳鋼，下料時應考慮車削時的裝夾長度，外圓預留的切削余量。車削后的外圓應留的磨余量。滲碳層深度為，淬火后的表面硬度為。磨削后應留研磨余量。導套 一般采用20號圓鋼做毛胚，導套車削時，先車削內(nèi)孔，并留有磨削余量再以內(nèi)孔為基準，車削外圓。滲碳層深度為，淬火后的表面硬度為。磨削后應留研磨余量。具體加工工藝如下：毛胚 → 車削加工 → 滲碳處理，淬火 → 內(nèi)，外原磨削 → 精磨。設計小結(jié)本次設計的模具是目前比較流行,效率也很高的連續(xù)模具，設計過程中綜合利用了目前最為先進的模具設計方法和設計思想，以適應現(xiàn)代社會的發(fā)展。各種零件的設計原則是既要滿足性能要求又要節(jié)省成本和利于模具的維修與保養(yǎng)。設計使經(jīng)濟性和適用性找到了最完美的結(jié)合點。本模具制作時將三矩形孔刀口部分做出一定斜度，用以減小廢料的擠壓。選擇自制鋼質(zhì)增強模架，不但結(jié)構(gòu)緊湊，還增強了底座懸空承受集中強大的沖裁能力的能力。采用直通刀口凹模增加了與推板的配合長度，導向效果好。采用組合結(jié)構(gòu)推板，更便于加工裝配。上模剛性打料裝置，必要時可在可供安排的位置均勻增設彈簧，輔助打料，推件，效果會更好。該模具還采用少廢料排樣。這些都是目前模具設計的主流思想。通過這將近兩個月的緊張設計，本副連續(xù)模具終于設計完成了。在整個設計過程中我主要從以下方面來開展設計工作的。第一，根據(jù)工件的要求和尺寸繪制了零件的零件圖，包括二維和三維圖。第二，對零件進行沖壓工藝性能分析。第三，確定沖裁方案。第四，排樣設計。第五，工藝計算，包括沖裁力和凸凹模刃口尺寸的計算等。第六，根據(jù)沖裁力選用壓力設備。第七，模具的結(jié)構(gòu)方案設計，包括設計一些典型零件和附件，并繪制其零件圖。第八，模具典型零件的固定方法的研究。第九，模具的安裝與裝配方法介紹。第十，模具的工作過程介紹和繪制模具裝配圖。第十一，對典型零件確定加工方案，擬定零件的加工工藝路線。在整個設計過程中我發(fā)現(xiàn)了許多問題，也解決了許多問題。就是在這個發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的過程中，我將自己在模具方面的知識進行了系統(tǒng)地運用和再次提升，將理論知識很好地運用到了實踐中，提高了自己的設計能力。更重要的是，在整個設計工程中，我對模具行業(yè)的前景和現(xiàn)狀有了更深入的了解，掌握了模具設計的一般方法和主要的設計思想以及設計過程中的注意事項。更重要的是，我們發(fā)現(xiàn)了很多課本上沒有的東西，而正是這些東西讓我們在工作過程中游刃有余。經(jīng)驗是理論知識的提煉，在掌握好理論知識之后，我們要形成自己的一套理念。而在設計過程中，我們也不能拘泥于課本，而是充分運用發(fā)散思維。將課本上的理論知識，與市場結(jié)合起來，從中提煉出一套最適合該產(chǎn)品的設計體系，才是一個好的設計師應該做的。參考文獻[1] 鄭家賢. 沖壓模具設計手冊實用手冊. 北京：機械工業(yè)出版社，2007.[2] 成虹. 沖壓工藝與模具設計. 北京：高等教育出版社，2006.[3] 傅建軍. 模具制造工藝學. 北京：機械工業(yè)出版社，2007.[4] 唐增寶等. 機械設計課程設計手冊. 武漢：華中科技大學出版社，1999.[5] 大連理工大學工程畫教研室. 機械制圖. 北京：高等教育出版社，2004.[6] 朱張校. 工程材料（第三版）. 北京：清華大學出版社，2001.[7] 鄧文英. 金屬工藝學. 北京：高等教育出版社，2000.[8] Kang M,Park S. Computer Integrated Mold Manufacturing[J]. Int J Computer Integrated Manufacturing,1995,5:229239.[9] Yau H T,Meno C Process Planning for Finishing Milling and Dimensional Inspection of Sculpture Surface in Die Mold Manufacturing [J]. Int J Product Research, 1993, 31(11): 27092725.[10] LI Xiang, ZHOU Xionghui, RUAN Xueyu Application of Injection Mold Collaborative Manufacturing System [J]. Journal of Shanghai Jiaotong University, 2000, 35(4): 13911394.[11] LI Xiong, ZHANG Hongbing, RUAN Xueyu,et al. Heat Treatment Process Design Oriented Based on Concurrent Engineering [J]. Journal of Iron and Steel Research, 2002, 14(4): 2629.[12] 姜奎華. 沖壓工藝與模具設計. 北京：機械工業(yè)出版社，1997.[13] 王俊彪. 多工位級進模設計. 西安：西北工業(yè)大學出版社，1999.[14] 陳炎嗣. 多工位級進模設計與制造. 北京：機械工業(yè)出版社，2006.[15] 太原重型機械學院. 沖模圖冊. 太原：內(nèi)部出版資料，1986.[16] 王新華，. 北京：機械工業(yè)出版社，2006.[17] 李奇涵. 沖壓成形工藝與模具設計. 北京：科學出版社，2006.[18] 王孝培. 沖壓設計資料. 北京：機械工業(yè)出版社，1983.[19] ：[20] ：機械工業(yè)出版社。2004[21] .：[22] ：化學工業(yè)出版社[23] . Nee, PCbased puter aids in sheetmetal working, J. [24] Mech. Work. Technol. 19 (1989) 11–21.[25] . Schubert, Die methods: Design, fabrication, maintenance,andapplication Book One, Industrial Press, New York, 1966.[26] . Schubert, Die methods: Design, fabrication, maintenance,andapplication. Book Two, Industrial Press, New York, 1966.[27] . Ostergaard, Basic Diemaking, McGrawHill, New York, 1963.[28] . Ostergaard, Advanced Diemaking, McGrawHill, New York, 1967.致謝