【正文】 壁都應是圓角過渡，以利于金屬充滿模膛及防止由于應力集中使模膛開裂。為了防止鍛件尺寸不足及上、下模直接撞擊，一般情況下坯料的體積均稍大于鍛件，故模膛的邊緣相應加工出容納多余金屬的飛邊槽，如圖436所示。在鍛造過程中，多余的金屬即存留在飛邊槽內，鍛后再用切邊模膛將飛邊切除。帶孔的鍛件不可能將孔直接鍛出，而留有一定厚度的沖孔連皮，鍛后再將連皮沖除。如圖437是錘上模鍛件的生產工藝過程。 圖437 錘上模鍛的工藝過程 胎模鍛 胎模鍛是在自由鍛設備上使用可移動的模具（稱為胎模）生產模鍛件的方法。它也是介于自由鍛和模鍛之間的一種鍛造方法。常采用自由鍛的鐓粗或拔長等工序初步制坯，然后在胎膜內終鍛成形。 胎模的結構簡單且形式較多，如圖238為 其中一種合模，它由上、下模塊組成，模塊間的 空腔稱為模膛，模塊上的導銷和銷孔可使上、下模膛對準，手柄供搬動模塊用。 胎模鍛同時具有自由鍛和模鍛的某些特點。與模鍛相比，不需昂貴的模鍛設備。模具制造簡 圖438 胎模1上模塊 2手柄 3下模塊 4模膛 5導銷 6銷孔單且成本較低，但不如模鍛精度高，且勞動強度 大、胎膜壽命低、生產率低；與自由鍛相比，坯料最終是在胎膜的模膛內成形，可以獲得形狀較復雜，鍛造質量和生產率較高的鍛件。因此，正由于胎膜鍛所用的設備和模具比較簡單、工藝靈活多變，故在中、小工廠得到廣泛應用，適合小型鍛件的中、小批生產。 常用的胎膜結構有扣模、合模、套筒模、摔模和彎模等。 它用于對坯料進行全部或局部扣形，如圖439a所示。主要生產長桿非回轉體鍛件，也可為合模鍛造制坯。用扣模鍛造時毛坯不轉動。 它通常由上模和下模組成，如圖439b所示。主要用于生產形狀復雜的非回轉體鍛件，如連桿、叉形鍛件等。 簡稱筒模或套模，鍛模呈套筒形，可分為開式筒模，如圖440a所示和閉式筒模，如圖440b所示兩種。主要用于鍛造法蘭盤、齒輪等回轉體鍛件的鍛造。 胎模鍛造所用胎模不固定在錘頭或砧座上，按加工過程需要，可隨時放在上下砥鐵上進行鍛造，也可隨時搬下來。鍛造時，先把下模放在下砥鐵上，再把加熱的坯料放在模膛內，然后合上上模，用鍛錘鍛打上模背部。待上、下模接觸，坯料便在模膛內鍛成鍛件。 圖439 扣模和合模的結構 圖440 套筒模的結構 沖壓 利用沖壓設備和沖模使金屬或非金屬板料產生分離或成形而得到制件的工藝方法稱為板料沖壓，簡稱沖壓。這種加工方法通常是在常溫下進行的，所以又稱冷沖壓。 沖壓的原材料是具有較高塑性的金屬薄板，如低碳鋼、銅及其合金、鎂合金等。非金屬板料，如石棉板、硬橡膠、膠木板、纖維板、絕緣紙、皮革等也適于沖壓加工。用于沖壓加工的板料厚度一般小于6mm，當板厚超過8～10mm時則采用熱沖壓。 沖壓生產的特點。 ① 可以生產形狀復雜的零件或毛坯。 ② 沖壓制品具有尺寸精確、表面光潔，質量穩(wěn)定，互換性好，一般不再進行切削加工即可裝配使用。 ③ 產品還具有材料消耗少、重量輕、強度高和剛度好等優(yōu)點。 ④ 沖壓操作簡單，生產率高，易于實現機械化和自動化。 ⑤ 沖模精度要求高，結構較復雜，生產周期較長，制造成本較高，故只適用于大批量生產場合。 在所有制造金屬或非金屬薄板成品的工業(yè)部門中都可采用沖壓生產，尤其在日用品、汽車、航空、電器、電機和儀表等工業(yè)生產部門，應用更為廣泛。 沖壓主要設備 沖壓所用的設備種類有多種，主要設備有剪床和沖床。 1. 剪床 剪床是下料用的基本設備，它是將板料切成一定寬度的條料或塊料，以供給沖壓所用。反映剪床的主要技術參數是它所能剪板料的厚度和長度，如Q1121000型剪床，表示能剪厚度為2mm、長度為1000mm的板材。如圖443所示為剪床的傳動機構。 電動機帶動帶輪和齒輪轉動，離合器閉合使曲軸旋轉，帶動裝有上刀片的滑塊沿導軌作上下運動，與裝在工作臺上的下刀片相剪切而進行工作。為了減小剪切力和利于剪切寬而薄的板料，一般將上刀片作成具有斜度為6186?！?186。的斜刃，對于窄而厚的板料則用平刃剪切；檔鐵起定位作用，便于控制下料尺寸；制動器控制滑塊的運動，使上刀片剪切后停在最高位置上，便于下次剪切。 圖443 剪床結構及剪切示意圖 2. 沖床 沖床是進行沖壓加工的基本設備，它可完成除剪切外的絕大多數沖壓基本工序。沖床按其結構可分為單柱式和雙柱式、開式和閉式等；按滑塊的驅動方式分為液壓驅動和機械驅動兩類。機械式沖床的工作機構主要由滑塊驅動機構（如曲柄、偏心齒輪、凸輪等）、連桿和滑塊組成。 如圖444所示，為開式雙柱式沖床的外形和傳動簡圖。電動機通過減速系統(tǒng)帶動大帶輪轉動。當踩下踏板后，離合器閉合并帶動曲軸旋轉，再經連桿帶動滑塊沿導軌作上、下往復運動，完成沖壓動作。沖模的上模裝在滑塊的下端，隨滑塊上、下運動，下模固定在工作臺上，上、下模閉合一次即完成—次沖壓過程。踏板踩下后立即抬起，滑塊沖壓一次后便在制動器作用下，停止在最高位置上，以便進行下一次沖壓。若踏板不抬起，滑塊則進行連續(xù)沖壓。 表示沖床性能的幾個主要參數是： （1）公稱壓力(單位為N或t)：即沖床的噸位，它是滑塊運行至最下位置時所產生的最大壓力。 （2）滑塊行程(單位為mm)：曲軸旋轉時，滑塊從最上位置到最下位置所走過的距離，它等于曲柄回轉半徑的兩倍。 （3）閉合高度(單位為mm)：滑塊在行程至最下位置時，其下表面到工作臺面的距離。沖床的閉合高度應與沖模的高度相適應。沖床連桿的長度一般都是可調的，調整連桿的長度即可對沖床的閉合高度進行調整。 圖444 沖床 a)外觀圖 b)傳動簡圖 沖床操作安全規(guī)范： ⑴ 沖壓工藝所需的沖剪力或變形力要低于或等于沖床的標稱壓力。 ⑵ 開機前應鎖緊所有調節(jié)和緊固螺栓，以免模具等松動而造成設備、模具損壞和人身安全事故。 ⑶ 開機后，嚴禁將手伸入上下模之間，取下工件或廢料應使用工具。沖壓進行時嚴禁將工具伸入沖模之間。 ⑷ 兩人以上共同操作時應由一人專門控制踏腳板，踏腳板上應有防護罩，或將其放在隱蔽安全處，工作臺上應取盡雜物，以免雜物墜落于踏腳板上造成誤沖事故。 ⑸ 裝拆或調整模具應停機進行。 沖壓基本工序 按板料在加工中是否分離，沖壓工藝一般可分為分離工序和成形工序兩大類。 分離工序 分離工序是在沖壓過程中使沖壓件與坯料沿一定的輪廓線互相分離的沖壓工序，主要有切斷和沖裁等，見表47所示。 成形工序 成形工序是使坯料塑性變形而獲得所需形狀和尺寸的制件的沖壓工序。主要有拉深、彎曲、翻邊、卷邊、脹形、壓印等，見表47所示。 表47常見沖壓基本工序及示意圖 工藝名稱 簡 圖 所用模具的名稱 簡 要 說 明 分 離 工 序 落料 落料模 沖落的部分是零件。 沖孔 沖孔模 沖落的部分是廢料 切邊 切邊模 切去多余的邊緣。 切斷 切斷模 將板條料切斷 成 形 工 序 彎曲 彎曲模 將板料彎曲成各種形狀。 卷圓 卷圓模 將板料端部卷成接近封閉的圓頭。 拉深 拉深模 將板料拉成空心容器的形狀。 翻邊 翻邊模 將板料上平孔翻成豎立孔。 脹形 脹形模 將柱狀工件脹成曲面狀工件。 壓印 壓印模 在板料的平面上壓出加強筋或凹凸標識。