【正文】 n)＝15543+15543（）=16662（N） 注：A段脫模斜度為0176。，所以A段F= F；B段脫模斜度為26176。，需要按前面的分析求解。因為制件對型芯的力總是阻礙脫模，所以，在(cos－sin)為負時我們?nèi)∑浣^對值。由于以上所計算得的只是一腔的脫模力，所以總的脫模力為： F=2 F=216662=33324（N）； 推桿脫模機構(gòu)是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。 推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。1）推桿尺寸計算：本設(shè)計采用的是推管和推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿或推管做出初步的直徑預(yù)算并進行強度校核。本設(shè)計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為：d=k() （47）=() = mm d—推桿直徑； n—推桿的數(shù)量，n取31（把推管當(dāng)作推桿）L—推桿長度（參考模架尺寸，估取L=150）； E—推桿材料的彈性模量，取E=10 MPk—安全系數(shù)，取k=； F—總的脫模力，F(xiàn)=33324（N）；實際推桿尺寸直徑為5 mm，推管直徑為7 mm，可見是符合要求的。但為了安全起見，再對其進行強度校核，強度校核公式為： d≥ （48）＝ ＝ 3mm 滿足強度要求。 —推桿材料的許用壓應(yīng)力, =150Mpa。2）推桿的固定形式：推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。3）推出機構(gòu)的導(dǎo)向：當(dāng)推桿較細或推桿數(shù)量較多時，為了防止因塑件反阻力不均勻而導(dǎo)致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，需要在推出機構(gòu)中設(shè)置導(dǎo)向零件，一般稱為推板導(dǎo)柱。4）推出機構(gòu)的復(fù)位：脫模機構(gòu)完成塑件的頂出后，為進行下一個循環(huán)必須回復(fù)到初始位置，目前常用的復(fù)位形式主要有復(fù)位桿復(fù)位和彈簧復(fù)位。本設(shè)計采用彈簧復(fù)位機構(gòu)，彈簧復(fù)位機構(gòu)是一種最簡單的復(fù)位方式。推出時彈簧被壓縮，而合模時彈簧的回力就將推出機構(gòu)復(fù)位。 圖48 推桿的安裝圖5）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質(zhì)一般為H8/f7或H7/f7，配合間隙值以熔料不溢料為標(biāo)準(zhǔn)。~2倍，至少大于15mm，推桿與推桿固定板的孔之間留有足夠的間隙，推桿相對于固定板是浮動的，如圖48所示。推管又稱空心推管。它特別適用于圓環(huán)形、圓筒形等中心帶孔的塑件脫模。推管脫模推頂塑件平穩(wěn)可靠；推管整個周邊推頂塑件，使塑件受力均勻，無變形，無推出痕跡；主型芯和型腔可同時設(shè)計在動模一側(cè)，有利于提高 圖49 推管的安裝圖塑件的同軸度等優(yōu)點。1）推管的固定形式：主型芯固定于動模座板，如圖所示：此種結(jié)構(gòu)型芯較長，型芯可作為脫模機構(gòu)運動的導(dǎo)向柱，運動平穩(wěn)可靠，多用于推出距離不大的情況，推管內(nèi)徑與型芯配合，外徑與模板配合，一般均采用間隙配合。小直徑推管取H8/f8，大直徑推管取H8/f7，如圖49所示。推管與型芯配合長度為推出行程加3~5mm，故可將推管尾部內(nèi)徑擴大或?qū)⑿托疚膊繙p小，以利于減小摩擦阻力。~2倍。此外還有。主型芯固定于動模型芯固定板和推管開槽結(jié)構(gòu)，限于篇幅，在此不做敘述。2）推管脫模機構(gòu)設(shè)計要點：從推管的強度和加工角度考慮，細小的推管可以作成階梯形，推管內(nèi)徑和外徑在頂出時，不應(yīng)與型芯或模體摩擦，為此推管內(nèi)徑應(yīng)大于塑件內(nèi)徑，推管外徑應(yīng)小于塑件外徑，如圖所示：推管材料、熱處理與表面粗糙度要求與推桿相同，多采用前段局部淬火，其長度大于配合長度和推出形程之和。該設(shè)計本考慮了用推件板脫模機構(gòu)，但是由于該塑件不是規(guī)則的圓柱體形，并且考慮到還有4個鑲件，若采用推件板雖然能夠讓推出平穩(wěn)，并且不留痕跡，能保證兩個配合面的平整度，但是，這讓模具的制造困難，鑲件與型芯之間，型芯與推件板之間需要精加工才能保證配合精度，同時型芯的固定也會造成精度問題，而且推件板的定位精度只是由導(dǎo)柱來決定，~，可見，這樣的定位精度不是很高，當(dāng)然使用推件板脫模也是可行的，只是要另外增設(shè)定位機構(gòu)，如斜面精定位，加凸、凹模上加裝精定位塊等。（） （49） ＝80（）＝ mm 式中 L—推桿對推板的作用間距，參考模架取L取80 mm （較遠處的一對推管距離為188 mm，考慮到推桿的作用，所以取較近的一對推桿作為校核）； B—推板寬度，B=160 mm； 模板中心允許的最大變形量，= mm，取1/8塑件推出方向上的尺寸公差推出方向上的尺寸公差= mm。 模具推板的厚度為20 mm，從計算結(jié)果看，滿足強度要求。成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。該塑件有需要配合的地方，所以對尺寸的要求比較高，但由于該塑件不是規(guī)則的圓柱形，其基本線條是由5段圓弧組成，如圖410所示：忽略頂尖圓角的影響，現(xiàn)在只考慮剩余的4段圓弧，因為是對稱結(jié)構(gòu)，所以只要保證其中一半的精度尺寸就可以保證整個塑件在配合處的尺寸（即近似的把塑件當(dāng)成兩個規(guī)則圓柱形的組合體）。 成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方 圖410 塑件基本尺寸法簡便，但不適合精密塑件的模具設(shè)計，后一種復(fù)雜，但能較好的保證尺寸精度。本設(shè)計采用平均值法。凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸變大。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設(shè)計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。模具工作尺寸與塑件尺寸的關(guān)系如圖411(a,b,c)所示：1）凹模徑向尺寸的計算 L=[(1+S)L－] （410） =[(1+)－] = mm凹模尺寸如圖411 a所示。式中 L—； L—； —塑件的公差值；塑件尺寸公差根據(jù)GB/T14486——1993模塑件尺寸公差表取MT2——B級，由尺寸段決定值的大??；—制造公差，=； S—塑件的平均收縮率，S=。 L=[(1+S)L－] （411） =[(1+) －] = 式中 L—； L—。2）凹模深度尺寸的計算： H=[(1+ S)H－] 圖411 型腔 =[(1+)－] = mm 式中 H—塑件的高度尺寸，H= mm 。 凸模工作尺寸 的計算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設(shè)計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。1）凸模徑向尺寸的計算： L=[(1+ S) L+] =[(1+)+] = mm 凸模尺寸如圖411 c所示。 式中 L—； 圖411 塑件 L=[(1+ S) L+] （414） =[(1+)+] = mm 式中 L—。 2）凸模高度尺寸的計算： H=[(1+ S) H+] （415） =[(1+)+] = mm 式中 H—凹模深度減去塑件壁厚型芯的理論高度。 模具上中心距尺寸與制品上中心距的公差標(biāo)注均采用雙向等值公差和表示。此外，在中心距尺寸的計算中不考慮磨損量，如圖411 c所示。 L=[(1+ S) L] （416） =[(1+)12] = mm 圖411 型芯 式中 L—模具中心距尺寸； L塑件中心距尺寸，L=12 mm 在塑料熔體填充注射模腔過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸汽，塑料局部分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，塑料助劑揮發(fā)（或化學(xué)反應(yīng)）所產(chǎn)生的氣體以及熱固性塑料交聯(lián)硬化釋放的氣體等；這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出模腔，將在制件上形成氣孔，接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時，還會因為氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕，色澤不佳等缺陷。模具的排氣可以利用排氣槽排氣，分型面排氣，利用型芯，推桿，鑲件等的間隙排氣。PS料推薦的 圖412 排氣槽位置。：通常，選擇排氣槽的開設(shè)位置時，應(yīng)遵循以下原則：1）排氣口不能正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；2）最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出；3）最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便；4）開設(shè)在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；5）開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕； 6）若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時， 可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣；7）高速注射薄壁型制件時，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出； 排氣槽的開設(shè)位置尺寸如圖412所示：若制件具有高深的型腔，那么在脫模時需要對模具設(shè)置引氣系統(tǒng)，那是因為制件表面與型心表面之間在脫模過程中形成真空，難于脫模，制件容易變形或損壞。熱固性塑料制件在型腔內(nèi)的收縮小，特別是不采用鑲拼結(jié)構(gòu)的深型腔，在開模時空氣無法進入型腔與制件之間，使制件附粘在型腔的情況比熱塑性制件更甚，因此，必須引入引氣系統(tǒng)。、推桿、鑲件排氣功能的證明 由上面我們知道，推管和型芯的公差配合取，屬于間隙配合，現(xiàn)在計算這個配合的極限間隙。推管外徑為7mm,所以計算。解：的極限偏差查表求得基本尺寸的標(biāo)準(zhǔn)公差I(lǐng)T8=22，IT7=15?？?、軸的上、下偏差為：基準(zhǔn)孔H8 EI=0； ES=EI+IT8=0+22=22基準(zhǔn)軸f7 es=－13。 ei=es－IT7=－13－15=－28孔、軸的極限偏差分別為： H8 f7的極限間隙為：X=ES－ei=22－（－28）=50X=EI－es=0－（－13）=13 圖413 公差帶圖從計算結(jié)果看，~ mm之間，公差帶圖如圖413所示。，似乎推管能更好的排氣，這也說明了，增加推管和鑲件等可以有利于型腔的排氣。 在注塑成型過程中，模具的溫度直接影響到塑件成型的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具的溫度要求也不同。流動性差的塑料如PC，POM等，要求模具溫度高，溫度過低會影響塑料的流動，增大流動剪切力，使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，出現(xiàn)冷流痕，銀絲，注不滿等缺陷。普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度，為了縮短成型周期，還可以把常溫的水降低溫度后再通入模內(nèi)，可以提高成型效率。對于高熔點，流動性差的塑料，流動距離長的制件，為了防止填充不足，有時也在水管中通入溫水把模具加熱。PS推薦的成型溫度為170~280℃，模具溫度為20~70℃ 。1）采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率；2）模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減少塑件的變形3）對塑件表面粗糙度影響最大的除型腔表面加工質(zhì)量外就是模具溫度，提高模溫能大大改善塑件的表面狀態(tài)；溫度對塑件質(zhì)量的影響有相互矛盾的地方，設(shè)計時要根據(jù)材料特性和使用要求偏重于主要要求。1）根據(jù)塑料的品種確定是對模具采用加熱方式還是冷卻方式；2）希望模溫均一，塑件各部同時冷卻，以提高生產(chǎn)率和提高塑件質(zhì)量；3）采用低的模溫，快速，大流量通水冷卻效果一般比較好；4）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡可能做到結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低廉；從成型溫度和使用要求看，需要對該模